21现浇箱梁施工技术交底

中铁上海工程局集团资潼高速公路Cx标

技术交底书 工 程 项 目 分项工程名称 施工单位 交底日期 中铁上海工程局集团 年 月 日 桥梁工程 合 同 号 现浇箱梁 里 程 交底地点 Cx标 编号:ZTQL-

现浇箱梁施工技术交底 本标段现浇箱梁采用满堂支架法和挂篮悬臂现浇法。 一、满堂支架法 1、施工准备工作 (1)技术准备工作 ①在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场勘察和施工调查，了解施工现场交通情况。 ②根据收集的现场情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度以及人员、设备、材料情况，确定施工方案、施工计划和需要的机械、人员数量。 (2)施工机械准备 根据工期要求以及施工场地情况，合理安排各种机具的进场计划，使用前进行调试工作，确保机械性能良好。 (3)材料准备 ①原材料须有产品出厂合格证。 ②钢管不得有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹，否则不得使用。 ③钢管进场后应抽样检查合格后才可使用。 2、现浇箱梁支架施工 1

(1)箱梁施工工艺流程 施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木、安装支座、安装底模板 侧模板→底模版调平→支架预压→支架及底膜调整→绑扎底板钢筋、安装波纹管→腹板钢筋、安装波纹管→安装内模版→安装端模板→绑扎顶板钢筋、安装波纹管→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉 压浆、封堵端头→养护→拆除地模板和支架→桥面挡板施工→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装 (2)箱梁支架地基处理 箱梁支架施工前，应对施工场地进行地表清理、平整、对打设满堂支架的场地进行加固，处理后进行承载力试验，满堂支架对地基承载力的要求一般不得低于130Kpa。如承载力不足，可采用换填片石、级配碎石等方法进行地基处理。 对处理好的施工场地进行放线，支架搭设前宜浇筑15-20cmC15混凝土垫层，底托下垫木枕。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。 (3)箱梁满堂支架搭设 由于支架承载力较大，而与地基接触面积小，对地基要求较高，除部分地段可直接利用原路面作为支架承载基础外，其余部位采用在支架下放置枕木扩大基础来均摊承载力，在扩大基础上放支架底座并联成整体。 1)支架布设 2

满堂支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设置配套底托，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装配套托，支架顶部布设横向分配梁，横向分配梁在底板范围采用工10型钢，在翼缘板范围侧模桁架梁直接置放在顶托上，若位置有偏移，在顶托上纵向置放100x100mm方木，按照立杆间距置在顶部的顶托盘上，桁架置在纵分配梁上。立杆配制节数根据梁高确定，并通过顶底托调整的调整达到设计底模高程，在支架的顶底部通过设置扫地杆和顶部水平杆来调整横杆的空隙间距，加强支架的整体稳定。 满堂支架立杆主要采用3.5m、3.0、2.4m、1.8m几种,立杆接头按顺桥向和横桥向均错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2m、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m两种组成，横杆步距为1.2m，顶、底托、顶托采用可调托撑。在腹板范围位置横向间距按照0.3m布置，底板位置范围按照0.6m和0.9m间距布置，翼缘板位置按照0.6m和0.9m间距布置，沿纵向布置间距为0.9m，纵横向连接横杆步距为1.2m。在纵向每5m设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨布置剪刀撑1道。从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑，在支架的顶托下方设置一道水平杆来调整横杆的空隙间距，底托上方设扫地杆一道，以确保横向稳定性。 2)支架布设注意事项 ①各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件及扣件的完好性，对存在弯曲、断裂等损伤或变形的不合格杆件和扣件坚决不能使用； ②支架搭设前须对原地面的标高进行测量，确定支架的配置、高差的调整方式和区段的划分； 3

③置予硬化地面上的底托应保证与地面接触紧密，防止出现单点受力，调节高度控制在25cm以内； ④立杆的接长缝错开，即第一层立杆用长3.0m和3.5m的立杆错开布置，往上则均采用3.5m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。 ⑤脚手架拼装到3～5层高时，用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。 ⑥立杆的垂直度严格加以控制：30m以下的架子按1/200控制，且全高的垂直偏差不大于10cm，纵横水平杆与立杆的连接节点必须牢固，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设形成整体。 ⑦剪刀撑的搭设要随支架的升高同步进行，以保证支架的稳定和施工安全。剪刀撑应在整个支架高度上连续设置，其斜杆的接长可以选择对接和搭接方式，搭接长度应大于1米，至少设置3个旋转扣件连接，剪刀斜撑与地面的角度控制在50～60度之内，并与立杆或横杆多点扣接； ⑧支架搭设到顶后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件及碗扣是否卡紧，顶层标高是否符合设计要求后方能将工字钢放入顶托内和铺设底模板，同时必须确保工字钢在顶托内不偏心，防止产生偏压破坏。 ⑨施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托调节螺杆旋出长度不能超过25cm，顶托调节螺杆旋出长度不能超4

过30cm。 ⑩上下支架设置专门的组合式定型爬梯，爬梯与满堂支架相连接，具体布置应根据现场条件搭设布局。 ⑪支架搭设完毕后必须经过技术部门的检验合格后方可进行下一道工序的施工作业。 ⑫现浇梁支架施工时须实行全封闭施工，在支架的四周挂安全密封网。 具体见满堂支架示意图 5

说明：1、本土为现浇简支梁施工碗扣式满堂支架示意图。 2、碗扣式满堂支架搭设前对地基进行加固处理，保证其地基承载力不小于120MPa. 3、满堂支架按照拼装图进行拼装，拼装好后做预压试验。可用单元架试验，碗扣架弹性和非弹性变形较小，最要考虑到地基下沉的结果，加上1-3cm预拱度即可。 3、支架的堆载预压 6

支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。

(1)预压前测量各点标高，按混凝土重量的分配情况，分级加载至设计要求的加载重量。加载顺序为从先底板，后翼板，从支座向跨中对称进行。

(2)砂袋堆放完毕后，测量各点标高。至少观测48小时以上，待相邻两天测量数据在2mm以内，报监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸载，卸载前测量各点标高。

(3)卸载顺序为先翼板后底板，对称进行。卸载完毕后，测量各点标高。经数据处理后算出弹性变形值，以便在模板工程中设预拱度。

4、模板安装

⑪模板在使用前或使用过程中必须加强维修与保养，每次拆模派人进行除污与防锈工作，模板应平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈，并且涂刷防锈漆过后用塑料薄膜附着，不得使用废机油和柴油代替脱模剂。

⑫模板在吊装或运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。

⑬侧模和翼沿模板采用大块定型钢模，每块以螺栓连接，面板除锈后刷长效脱模剂。

⑭梁体外模及内模制作、安装要求接缝严密、面板平整、光洁，对梳形板、预留孔道、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施以保证混

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凝土质量。施工中接缝处可加泡沫条，以保证接缝处严实不漏浆。在底板和腹板钢筋安装就位后安装内模。

⑮内外模固定措施：外模底部用直径20螺栓通过加强槽钢固定在底板10mm厚钢板上，顶部用Φ20mm拉杆对拉紧固；同时两侧用斜拉调节拉杆（花篮螺栓）将模型固定在预埋在相邻台座底部的Φ20mm锚筋上，间距2.5m，端头模板处加密，提高模型的整体稳定性；内模用地锚进行固定，以防止上浮。

⑯模板在安装后浇注混凝土前，应对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔道的位置。

⑰当梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。

⑱梁底楔形块在分隔墩及桥台处设置，高度及坡度严格按照设计图纸尺寸进行施做。

在进行模板安装时，应注意：

①桥面存在横坡，腹板两侧的边模高度因坡度的存在导致不一样，因此要注意梁片的排水坡度方向。

②制梁的方向与以后架设箱梁的方向要保持一致。

另外，若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片的生产。

5、钢筋制作安装

⑪按材料计划采购钢材，严格执行原材料、成品和半成品现场验收制度。不合格产品不准进场，进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及

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生产厂家分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。

⑫钢筋绑扎、安装时应准确到位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低，间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可以提前制作，整体安装，与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施错开。

⑬钢筋连接接头按规范要求错头并避开梁体受力较大部位。 ⑭钢筋焊接及弯起部位均得涂刷防锈漆。 ⑮已经加工成型的钢筋应进行编号并堆放整齐，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和堆放混乱。

⑯绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求进行摆放，各种预埋件的种类、数量、材质、位置均按设计要求进行配置，特别应注意梁底调平垫板位置及标高。预制梁钢筋分两次安装，即先底板、肋板，内模安装后再安装顶板钢筋。

⑰为确保钢筋的保护层厚度，可用与梁体同标号的砂浆垫块或塑料垫块按梅花形垫置于纲筋与模型之间,用匝丝绑扎固定，绑扎牢固可靠，可以有效防止在浇筑时受挤压而变形，纵横向间距不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平米垫块的数量不小于4块。

⑱钢筋焊接严格控制搭接长度，两结合钢筋的轴线要保持一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。

⑲对漏埋、补设的钢筋应按照规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。 6、预应力体系

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⑪波纹管安装定位

①肋板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应平顺。按照设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管固定采用井字架ф12钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为直线段1.0m，曲线段0.5m。 ②冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm,波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管，并用胶带包裹，确保不漏浆，防止水泥浆渗入导致堵塞。波纹管安装纵向偏差不大于3.0cm，横向偏差不大于1.0cm，竖向偏差不大于1.0cm。

③钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

④圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管，防止波纹管受挤压而变形、或导致漏浆，确保在进行预应力施工时的质量，塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。

⑤端部负弯矩预应力波纹管预留长度5—10cm,不得过长或过短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

⑥波纹管安装过程中，应尽量避免反复弯曲。波纹管安装就位后，检查波纹管位置是否准确，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。

⑫ 锚板、螺旋筋安装

①锚具、锚垫板必须使用正规大厂的合格产品，锚下加强筋与锚下

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螺旋筋严格按照设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套。在安装锚垫板时必须与端头模板固定牢靠，避免在施工过程中锚垫板下陷或锚下混凝土强度不足发生的安全事故。

②将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板（喇叭管），将波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。锚板安装应垂直于孔道中心线，防止张拉时预应力损失及影响梁体受力。锚板上压浆孔在安装时应填涂黄油，防止砼灌注时被水泥浆填充影响压浆环节。

③当锚具需长期外露时，应采取防锈措施。

⑬钢绞线存放及安装

①本工程采用φs15.2钢绞线，运抵工地后应放在置排水良好的地方，并做到下垫上盖，防止锈蚀和腐蚀。下料时采用砂轮锯切割，不得使用电弧焊、气焊切割。同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

②在施工中按设计数量编束，并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹管内，使其两端露出量相等并达到65cm的工作长度。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺,同时要对预应力钢绞线进行编束、编号（或用不同颜色的油漆做出明显标志）。

③注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施，不得在钢绞线原材存放地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接工作，防止焊渣落到钢绞线上。

7、混凝土浇筑 ⑪ 施工准备

所有原材料经过检查，均应满足配合比通知单的要求，根据试验室

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下达的配合比，将其换算为每盘实际用量。对现场砂石料的含水率进行测定，并作适当调整，入模坍落度控制在140～160mm。

选用的砂石料、添加剂和水泥等级要进行设计，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路及混凝土外观质量，得选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。

⑫ 捣固方式

梁体浇注时采用斜向分段、水平分层、一次灌注完毕不设置施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生，模板边角以及振动器振动不到的地方辅以插钎振捣，顶板应用平板振动器振捣。砼浇注分三层进行：第一层浇注高度为50厘米；第二层浇注高度到顶板倒角处 ；第三层顶板砼浇注，三层砼面衔接时间控制在混凝土初凝以前。首先，随着砼入模两侧对称点动附着式捣固器，使砼更易进入箱梁各倒角处及箱梁底板；腹板砼浇筑至50cm高时，开动附着式捣固器约10秒，同时，在内模底板预留槽口处采用φ20捣固器进行牵引捣固，使底板砼充盈密实。待第一层砼浇筑完毕后，分别敲击外模和内模底板，检查倒角处混凝土和底板砼密实与否。然后进行第二、三层砼浇筑，振捣采用插入式振捣，通过输送管入模的砼每层厚度不超过30cm，采用插入式捣固器分层进行。插捣移动间距不得大于振捣器作业半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度为5-10cm。每一振点的振捣延续时间为20-30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。捣固时不要碰到钢筋及模板和波纹管，以免影响到下面已凝固的砼，杜绝预制箱梁表面产生水纹现象，同时要加强预应力锚具后的砼捣固。为减少砼表面

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气泡，还应辅以自制带孔捣固铲，沿模板周边进行插捣，排除气泡，减少或消除脱模后砼表面的蜂窝麻面数量，提高砼表面光洁度。

为保证骨架与钢模板之间的净距和箱梁体表面整体色泽，采用同标号的混凝土垫块或厂家定做的橡胶垫块。同时，要求砼原材料的产地、标号、规格均保持一致，并严格按照配合比施工，必须确保预制箱梁体外观色泽一致。待砼终凝后，按规定时间坚持洒水养护。

注意：

①派专人对梁体下方翼缘砼的密实度进行检查，防止出现漏浆或不密实等质量缺陷，支座契形块和锚垫板后要加强捣固；

②要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真细致振捣，确保锚下混凝土密实。

③在砼浇筑完成后，钢绞线两端派专人进行拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道以影响张拉质量。

④在梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后拉毛。

⑤夏季施工时混凝土混合料的温度不超过32℃，当超过32℃时应采取有效降温防蒸发措施.

8、模板拆除

侧模拆除时应待砼强度不小于2.5Mpa并要保证砼构件不缺棱掉角时拆除，内模拆除采用箱梁两端开孔进行。操作人员注意安全，加强通风措施。

横隔板底模不应与侧模连成一体，必须采用的钢板底模，以保

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证在先拆除侧模后，横隔板的底模还能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除。避免横隔板与翼缘、腹板交界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。 9、预应力张拉 ⑪施工准备

①混凝土强度不应小于设计值，养生期限必须遵从设计规定，存梁时间不宜超过3个月。

②张拉操作人员经过培训，考核合格，要求持证上岗；张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，如果预应力的伸长量与计算值超过6%，应重新进行测定预应力的弹性模数。尤其对千斤顶和油泵进行仔细检查，保证各部分不漏油并能正常工作。预应力钢束张拉在砼强度达90%以上方可进行，通过试压与梁体同条件养护的试件来确定。

③在张拉施工过程中，正面不能站人，并设置挡板和警示标牌。且不可拆卸液压系统中任何部件，压浆泵使用严格按安全操作规程进行，压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。

④张拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

⑤和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压接头应加强防护，以防喷油伤人。

⑫张拉

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预应力钢束张拉是保证预制梁质量的关键工序。张拉程序必须严格按设计规范要求进行。

①张拉设备安装顺序：

锚具→工作锚夹片→限位板→千斤顶和油泵→工具锚及工具夹片。 ②张拉程序根据预应力筋的松弛级别来选用：当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序为O→15%σK（初始张拉应力）→1.03σcon；当为低松弛的力筋时，在设计中预应力筋的松弛损失上取用较大值，张拉程序为0→15%σK(初始张拉应力)→σcon(持续2分钟后锚固,σcon为扣除所有损失后的值)

③梁体钢束张拉采用两端同时对称张拉，并按设计张拉顺序进行操作实施。

张拉钢束应根据油压表压强值对应标定数据张拉力，并分级进行张拉（如设计张拉力在标定表上位于两级之间时，可采用内插法计算出油表压强值）。

④预应力张拉钢绞线伸长量的量测：在千斤顶尾端伸长的钢绞线10cm处与梁体固定点之间直接测定钢绞线在张拉前、初始张拉吨位，张拉吨位及卸荷后四种情况下的伸长值。

每束预应力筋都应按要求张拉，采用“应力-应变”双控的方法检查张拉质量，施工中应做好各种记录，以备检查。

⑤一束拉完后看其断丝，滑丝情况，超过规定要求范围需重新穿束张拉。锚固时也要做记号，防止滑丝。

⑥预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余部分

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应切除。

⑦已张拉完成尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢筋断裂而酿成重大事故。

⑬孔道压浆 1)准备及工艺流程

①压浆前须对孔道进行清洁处理，波纹管内应用压缩空气进行吹扫，必要时应用水进行冲洗，再用压缩空气将孔道内的所有积水吹出。 所有压浆设备、材料、管道及相关工具现场准备到位，并预先进行组装调试，确保施工中使用正常。

②工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。为了保证箱梁孔道压浆施工有序、有组织进行，确保孔道压浆质量。在施工中拟使用两个班组，一个班组负责钢绞束张拉，另外一个班组负责压浆施工。这样有利于提高施工质量，加快施工进度。

2)压浆施工技术要求

①采用的水泥质量检验合格、压浆配合比经监理单位批复方可用于压浆，压浆浆液稠度控制在30s—50s，水泥浆强度与梁体强度相同，水泥浆自拌制至压入孔道的时间一般应控制在30--45min范围内，在使用前和压注过程中应连续搅拌，钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过7d。

②压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气

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孔排气，压浆顺序宜先压注下层孔道。

③水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气泡的废浆排出，其稠度与压浆的浆液相同时停止。 ④为保证钢绞线全部充浆，进浆口应予封闭，所有塞子、盖子或气门移动或打开。

⑤压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，必须采用蒸汽养生的办法蒸养一天，另外温度大于35℃不得压浆。

⑥每次压浆机停用时立即清洗管道及泵，防止下次使用堵管。 ⑦压浆使用真空式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.5-0.7MPa；当孔道较长或采用一次性压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期, 该稳压期不少于2min。

⑧压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于三组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

⑭封锚

①孔道压浆后立即梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板锚具及端面混凝土的污垢。

②封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长。

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③封锚混凝土须仔细操作并认真捣实，务必使锚具处的混凝土密实。

④封锚混凝土浇筑后，静置1—2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，并且养护时间增长，必须采用保温措施防止封锚混凝土受冻。

⑮端面凿毛

凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用专用凿锤进行凿毛。凿至露出粗骨料为止。

10、梁板养生

由于砼中水泥用量较高，水化热较高，养护是箱梁质量控制的重要环节，养护不及时和养护时间不够都会造成砼开裂及张拉后徐变加快增大，影响梁体线型指标和以后架设完成后的使用功能。

(1)预制梁板一般养护：在拆完模后利用建梁时预埋的蒸汽管道接喷淋水管，采用加压水对梁体进行养生，顶板使用土工布覆盖洒水养护。 (2)预制梁板冬季养生：在拆完模后使用阻燃篷布覆盖蒸汽锅炉蒸汽进行养生

(3)预制梁顶板埋设倒U型钢筋，以保证桥面铺装层在施工时桥面钢筋网到桥面铺装层为2cm，同时也使桥面钢筋网与预制梁连成整体保证桥梁整体结构受力。倒U型钢筋按照1×1m布设。

11、安全注意事项

①作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物料。

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②混凝土输送管、布料杆、缆风绳等不得固定在脚手架上。 ③遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时，应停止脚手架的搭设与拆除作业。 ④脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件；如需拆除必须经修改施工方案并报请原方案审批人批准，确定补救措施后方可实施。 ⑤严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。 ⑥脚手架应与输电线路保持安全距离，施工现场临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按标准执行。 ⑦搭设脚手架人员必须持证上岗。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。 ⑧搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 二、挂篮悬臂现浇法 悬臂浇筑施工工艺流程 19

开始 悬臂灌筑分段 挂篮和模板设计及置备 桥墩加固 起步段施工 挂篮和模板拼装试验检验 挂篮安装 挂篮移动就位 安装底模 安装底板与腹板钢筋及底板造孔器具 梁上混凝土设备安装 底板混凝土灌筑 底板混凝土养护 安装腹模、内模及腹板造孔器具 安装顶板钢筋及造孔器具 灌筑腹板及顶板混凝土 混凝土养护 拆除模板 穿预应力钢筋及施加预应力 孔道灌浆及封堵 各节段完成 梁体合拢段施工 拆除挂篮 结构体系转换 结束 20

1、 施工方法 (1)悬臂段浇筑施工方法 1)挂篮的拼装 墩顶梁段施工完成后，安装挂篮。拼装步骤如下： 在1#段上铺滑道、滑块。 安装后上横梁、三角结合梁（包括∶主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。 安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，在后上横梁、 前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。 内、外模滑梁系统安装。 加载方法： 预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.05－1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。 加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。。 加载顺序：底板——腹板——顶板——翼缘板。 变形测量： 基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂21

篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。 试验结果： 检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。 2)悬臂施工 挂篮就位后，安装并校正模板吊架，此时应对灌注梁段混凝土设预拱度，以使施工完成的桥梁符合施工图标示。预拱度值包括工期结构挠度，因挂篮重力和临时支承释放时支座产生的压缩变形值等。模板安装应核准确性中心位置及高程，模板与前一段混凝土面应平整密贴。如上一节段施工后出现中线或高程误差需要调整时，应在模板安装时予以调整。 挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按以下顺序进行： 外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。 绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。 安装预应力预留管道时，应与前一段预留管道接头严密对准，并用胶布包贴，防止灰浆渗入管道。管道四周应布置足够定期位钢筋，确保预留管道位置正确、线形和顺。 立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。 绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。 与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误22

差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。 经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值， 混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。 3)预应力施工 悬臂法连续梁预应力施工步骤： ①0#段钢筋安装时要布设预应力筋的定位钢筋，布设预应力孔道（0#段底板有预应力筋时要注意孔道的埋设）、安装竖向、横向预应力筋。0#段混凝土施工完成并达到要求后，开始布设纵向预应力束，按照设计要求张拉腹板、顶板预应力束，走行挂篮进行下一节段现浇施工。 ②继续进行节段钢筋 绑扎、布设预应力孔道和安装竖向、横向预应力筋，节段混凝土施工达到设计要求后，张拉预应力钢筋。依次循环完成全部节段预应力施工。 ③边跨现浇段施工完成后进行临时预应力束施工。边跨合拢后，施工边跨底板和对应悬臂节段预设的底、板预应力；中跨合拢前施工中跨相邻节段临时预应力束，中跨合拢完成后，张拉中跨底顶板束，全桥预应力完成。预应力张拉按照先比纵向现竖向后横向的原则进行。 连续梁预应力施工流程图如下图1 23

预应力材料检验、下料 绑扎底板钢筋底板预应力波纹绑扎腹板钢筋穿腹板波纹管、安放竖向竖预应力筋 绑扎顶板钢筋穿波纹管、横向预应力筋 灌注混凝土达到设计要求 张拉纵向预应力 张拉竖向、横向预应力 边跨支架施工布设预应力孔道 循环进入下节段预应力施工 张拉边跨临时预应力束 张拉边跨预应力束 张拉中跨临时预应力束 张拉中跨底、顶板预应力束 全桥预应力完成 图1 连续梁预应力施工流程图 (2)预应力施工设备 1)千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，千斤顶24

校正有效期为1个月，且不超过200次张拉作业，张拉千斤顶校正期到期或拆修、更换配件进必须重新校正。 2)张拉设备校验必须结守计量部门认证，并经监理工程师的批准后方可使用。张拉油泵应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。 (3)预应力人员要求 1)预应力施工人员须持有特种作业资格证书，操作人员上岗作业前必须经过专业技术培训和安全教育。 2)预应力施工操作人员必须身体健康，有高血压、恐高症、心脏病等不适宜从事高空和临边作业者严禁从事张拉工作。 (4)预应力钢绞线束的制作 1)钢绞线下料前应调直，下料应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留工具锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割,严禁电弧焊切割。切断后平放在地面上，采取有交措施防止钢绞线散头。 2)钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。 3)竖向预应力粗钢筋原则上均应通长加工而不得接长，施工时全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋一起安装，因定在管道内。 4)预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢25

筋绝不能使用。 5)竖向预应力粗钢筋要按照箱梁断面和挂篮走行锚固情况进行加工，压浆管、预应力铁皮管、锚下螺旋钢筋等构件的加工要满足设计和规范要求。 (5)预应力孔道 1)预应力孔道施工要求 ①预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求。竖向预应力孔道的加工要保证焊接质量。 ②制孔管管壁应严密不易变形，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直孔道中心，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物时应及时处理。 ③预应力孔道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。如孔道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。施工所有备用孔道需经设计同意方可使用，施工完毕后应对备用孔道进行压浆处理。 2)预应力孔道施工质量保证措施 ①所有的预应力管道必须设置橡胶或塑料管等内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3~5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶或塑料内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。 ②所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取，减少施工工序和损伤机率，把好材料第一关。 26

③波纹管使用前应进行严格检查，检查波纹管是否存在破损及咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 ④安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 ⑤波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应符合规范要求，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于0.6m，曲线段不大于0.3m。波纹管轴线必须与锚垫垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断钢筋。 ⑥波纹管接头长度不小于30cm，接头要用塑料带缠绕以免漏浆。相互连接的丙根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出堵塞管道。 ⑦在管道附近进行电气焊作业时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。 ⑧施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对腹板或锯齿板处波纹管要精心施工，认真保护。 ⑨预应力制孔波纹管位置应确保准确，管节连接保持平顺。浇筑混凝土进行振捣时注意不能破坏波纹管，且不色许管道位移，尤其注意避免管道上浮，以保证达到预应力的预期效果和防止破坏性的局部应力产生。 (6)预应力张拉 27

1)预应力钢束在混凝土强度及弹性模量均达到设计强度要求且龄期满足设计规定后才能进行张拉。预应力钢束（钢筋）的张拉顺序为先纵向钢束，其次竖向钢筋，最后横向钢束。 2)连续梁纵向预应力筋张拉按照两端同步张拉，并左右对称进行，其不平衡束最大不超过一束，张拉顺序为先腹板束，后面权束，从外一内左右对称进行。预施应力采用以控措施，预施应力什以油压表读数为主，以预应力筋伸值进行校核。预施应力过程中应保持丙端的伸长基本一致。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。 28

张拉机具鉴定等工作准备 预应力筋穿束 安装工作锚具和夹片 安装千斤顶、油泵和路 安装工具锚和夹片 开启油泵 张拉到初应力（0.1σcon） 测量伸长量 张拉以设计应力（σcon） 停油持荷5分钟 回油锚固、退顶 3)张拉施工时注意事项： ①对张拉设务进行定期限和不定期的配套检查。校正后需交千斤顶的实际张拉吨位和相应的压图表 记数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：a)校正有效期为1个朋且不超过200次张拉作业，拆修更换配件必须理新校正；b)千斤顶或油泵因故障修理后；c)仪表受碰撞；d)钢弱线伸长量出现系统偏差等。 29

千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二到三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。 ②张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉面序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。 ③张拉作业中，必须对钢绞线束的两端同步离加预应力，保证两端伸长量基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进地作业。 ④张拉时的混凝土强度不得低于力纸规定或规范标准。 ⑤张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。 ⑥张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是不有断丝，以及工具锚每根钢绞线上的楔片压痕是不平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序施工。 ⑦预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用砂轮机切割，严禁电弧焊切割，切割后剩余长度不小于3cm。 ⑧定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要时候能够正常运转。 (7)竖向预应力粗钢筋的张拉 每个梁段的纵向钢束张拉完毕后，应立即进行竖向预应力筋的张拉。 30

1)除横隔板处的竖向预应筋使用联结器接长外，其他原则为通长束不能接长。 2)张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 3)竖向预应力钢筋张拉时必须采用二次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值。张拉后要用加力杆旋紧螺帽，在拧紧螺帽时要停止开动油泵，要确保锚固力足够，工具锚一定要用双螺帽。 4)每束及每轮张拉完成后做出标记防止漏张拉及压浆。 5)伸长量量测以粗钢筋至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。 6)张拉时每段梁的横向应保持对称。 7)每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。 8)联结器两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一，导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。 (8)横向预应力束施工 1)采用单端交错张拉；预应力张拉采用张拉力与引伸量双控，以张拉力控制为主，引伸量作为校核的原则。 2)每个梁段的竖向钢束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张拉横向钢束。每个梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉。横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完成。 3)横向预应力钢束张拉工序为：0——张拉控制应力0.1σ31

con(持荷

5min，画标线)——锚下张拉控制应力σ—锚固。 con（持荷5min，测伸工量）—4)预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。如试验值与设计值偏差较大时应分析原因，并进行设计调整。 (9)挂篮的移动 梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行： ①先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。 ②侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。 将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。 ③初调中线、标高。 ④用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。 ⑤精调中线、标高。 32

⑥用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。 ⑦绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。 ⑧复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。 等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。 2、模板工程 梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，就符合下表规定： 表1 连续梁梁段模板尺寸允许偏并和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 项目 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 平整度 垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏差 梁段高度变化位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 允许偏差（mm） ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 每米不大于3 1 10 10 ±10 3 2 10 尺量 lm靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处 测量检查 测量检查 测量检查 尺量检查不少于5处 检验方法 尺量 33

3、钢筋工程 (1)钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。 (2)梁体钢筋应整体绑扎，选进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，然后进行顶板氏钢筋的绑扎，当梁体与预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动梁体普通钢筋位置，以保证预应力钢束管道或其它主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋若影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中若发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。 (3)所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料。 (4)钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，并应保证管道位置正确。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。 (5)由于钢筋、管道密集，如刚绞线、精轧螺纹钢筋等与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通通钢筋、后精轧螺纹钢筋（即竖向预应力筋），然后是横向预应力钢筋，保护纵向34

预应力钢筋管道位置。 4、悬灌施工 混凝土施工应满足如下要求： (1)箱梁悬灌施工时应注意预埋桥面系等其它附属设施预埋件是否预埋齐全，并保证其位置准确，且对预埋件按设计要求进行了防锈处理。 (2)梁段悬灌浇筑时，各梁段端面必须垂直，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，浇筑混凝土应水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。 (3)悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送困难等因素影响面难以实现时，应控制两端混凝土灌筑不平衡重不超过设计要求。 (4)由于梁体内预应力管道较多，普通钢筋密集，混凝土施工时应确保混凝土灌筑密实，加强隐蔽部位振捣。所有接缝均需认真凿毛清洁，确保新老混凝土的结合强度。 (5)混凝土配合比，浇筑顺序及振捣方法，严格按施工工艺操作。梁段浇筑应自悬臂前端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。 (6)混凝土在振捣平整后进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土即将初凝前进行，以防时期无水引起表面干裂。 35

(7)混凝土宜采用自然养护，必要时（如冬委施工）可采用蒸气养护。混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋、土工布等材料覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。在铁路或公路上方施工时，腹板混凝土养生不得采用洒水养生方式，宜采用混凝土养护剂养生。蒸气养护罩的设计应与挂篮设计统一考虑。 (8)梁体拆模后如有空洞、漏筋等缺陷，禁止施工单位为了掩盖缺陷自行修补，必须经临界理单位确认后审查施工单位提交的处理方案后，方可进行修补。 5、质量要求及验收标准 表2连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 控制要点 悬臂梁段高程 合拢前两悬臂端相对高差 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖向高强精轧螺纹筋垂直度 竖向高强精轧螺纹筋间距 允许偏差（mm） +15，-5 合拢段长的1/100，且不大于15 15 ±10 每米高不大于10 ±10 表3连续梁梁体外形允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 控制要点 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位置 梁高 挡碴墙厚度 表面垂直度 允许偏差（mm） ±30 ±20 ±10 ±20 +10，-5 10 +15，-5 +10，-5 每米不大于3 36

10 11 12 13 14 15 16 17 支座 板 梁上拱度与设计值偏差 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度 腹板间距 四角高度差 螺栓中心位置 平整度 ±10 +10,0 +10，0 +10，-5 ±20 ±10 每米不大于5 ±10 1 2 2 18 6、箱梁施工的线型控制 大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。 7、施工中的安全要求 (1)钢筋施工安全要求： ①钢筋施工严格按操作规程进行施工，焊工作业必须持证上岗，严禁无证人员进行焊接作业。 ②钢筋堆放不能集中放置在模板或脚手架的某一部位，以保证安全。在脚手架上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，以避免坠落伤人。 ③高处绑扎钢筋时不许站在模板或墙上操作，应搭设脚手架。在高处绑扎钢筋必须系好安全带，不准随意打闹、嬉戏。 ④安装绑扎钢筋时，夜间施工需要有足够的照明，照明电线等布设要符合规范规定，以防意外触电。 ⑤连续梁节段钢筋吊装宜在0#段位置吊装到梁体上，堆放到墩顶梁体附近。当在“T”构悬臂两施工端堆放施工材料及钢筋时，须保证两施工端堆载平衡。临时施工荷载不得超出设计规定。 37

(2)混凝土施工安全要求： ①浇注混凝土前，应对挂篮锚固、水平限位、吊杆或吊带锚固情况进行检查，确定无任何安全隐患后方可进行混凝土施工。 ②振捣器使用人员在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。各种振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器。 ③雨天进行作业时，必须将各种振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导电伤人。 ④电气设备的安全、拆修必须由电工负责，其他人员一律不准乱动。搬移振动器时，应切断电源后进行。电源必须固定在平板上，电器开关应装在配电箱内且便于操作的地方。 (3)挂篮施工安全 ①挂篮的操作平台下应设置安全网，防止物件坠落，以确保施工安全。 ②挂篮应呈全封闭，四周设围护，上下应有专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。 ③挂篮行走时，须在挂篮尾部压平衡重，以防倾覆。 ④灌注混凝土梁段时，必须在挂篮尾部将挂篮与梁进行锚固。 ⑤挂篮行走及灌注梁段混凝土时的稳定系数，均不应小于1.5。 交底接受人 注：监理抽查。

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