整车质量检验规范与记录
产品型号： 流水编号: 底盘型号: 发动机型号： 底盘
VIN： 发动机编号：
上线时间: 入库时间：
目录
一、使用说明…………………………………………………………………………………………………………………3-4 二、整车配置表………………………………………………………………………………………………………………5—6 三、焊装质量检验规范与记录…………………………………………………………………………………………………7
1、焊接通用质量检验规范………………………………………………………………………………………………8 2、骨架分片焊接记录…………………………………………………………………………………………………9-10 3、骨架分焊记录…………………………………………………………………………………………………………11 4、蒙皮、封板记录……………………………………………………………………………………………………11-15 5、焊装质量问题汇总表………………………………………………………………………………………………16-20 6、工序流转卡…………………………………………………………………………………………………………21—22 四、涂装质量检验规范与记录………………………………………………………………………………………………… 23
1、涂装记录………………………………………………………………………………………………………………24—27 2、烘烤过程记录……………………………………………………………………………………………………………28 3、参数检测记录……………………………………………………………………………………………………………29
4、涂装质量问题汇总表…………………………………………………………………………………………………30—34 5、工序流转卡……………………………………………………………………………………………………………35—36 五、总装质量检验规范与记录………………………………………………………………………………………………37—58
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1、车身吊装记录…………………………………………………………………………………………………………37-58 2、内外装饰记录…………………………………………………………………………………………………………39—44 3、电器装配记录…………………………………………………………………………………………………………45—77 4、空调装配记录…………………………………………………………………………………………………………48—49 5、总装质量问题汇总表…………………………………………………………………………………………………50—58 六、整车淋雨及路试质量检验规范与记录………………………………………………………………………………… 59-62
1、淋雨及路试过程记录…………………………………………………………………………………………………59—60 2、淋雨及路试质量问题汇总表…………………………………………………………………………………………61—62七、天然气安装质量问题汇总表……………………………………………………………………………………………63-66
1、天然气过程记录………………………………………………………………………………………………………63- 2、天然气安装质量问题汇总表…………………………………………………………………………………………65—66 八、整车验收质量检验规范与记录……………………………………………………………………………………………67-78
1、整车验收过程记录……………………………………………………………………………………………………67-75 2、整车验收质量问题汇总表……………………………………………………………………………………………76-78
使用说明
一、整车质量检验规范与记录(即“随车工艺质量检验卡”）（以下简称“随车卡”)的定义：
该随车卡是（不包括底盘）焊装、涂装、总装、整车路试、调整入库等工序（或称过程）的检验标准及过程质量记
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录。
本随车卡是产品合格入库的原始文字凭证，上工序下线产品必须经本工序检验签字，方可转入下道工序，“工序产品验收流转卡”作为工序完成合格产品的原始结算依据。
本随车卡是各项质量追溯及质量处罚的根本依据。 二、随车卡流转及保存：
本随车卡为单行本，一车一卡,随车从焊装、涂装、总装、整车路试、整车性能检测、整车验收等各工序检验合格并签署完备后，交质量部终检员进行数据录入并存档。 三、随车卡使用要求：
1、使用：车间根据供应链管理部编发的《当月生产计划》分批到质量管理部检查班处领用.随车卡不允许涂改、损坏，填写内容清晰，签署完备.
2、车间主任及班组长负责督促各工序操作工完工后在“自/互检验签名”栏签字，过程质检员负责专检记录并签字；此卡是否齐全、完好也作为总检内容。
3、该随车卡记录不允许涂改、损坏，填写内容清晰，签署完备。
4、如记录丢失，由车间主任提出报质检员，镜质量技术员确认批准后方可补卡.无该随车卡,质检员有权拒绝检验，不允许转工序或转车间.
5、每个检查项目分三个等级：
A-表示关键项（即保安项、功能项――如车身密封、电器、车身A区外观项等及引起用户强烈抱怨的有关质量项目，必需进行自检、互检、专检）.
B—表示重要项（对油漆前处理及面漆、关键尺寸、灯管调整有关的质量项目），必需进行自检、互检。 C—表示一般项,由操作工进行自检即可。
特别说明:质检员应对“B、C”级项目进行随机抽查复检。若部分B、C级项目重复发生质量问题，应将该项目提升为高一级监控项目。
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6、“检验项目”栏内带“※”的项目，表示该项目为关键控制项目，所有检验项目必需100％检验. 四、随车卡填写、记录要求：
1、封面填写方法：封面由制造车间制定的专人填写，填写务必准确无误。
2、《整车焊装、涂装、总装等各工序》的填写方法：操作者每个项目完工自检合格后，方可在“自检人\"栏填写“合格或不合格”并签字；下道工序操作人对上道工序质量进行复检后，在“互检结果”栏填写“合格或不合格”并签字，有数据要求时应填写检测的数据；如有不合格项目,应将问题写在“该工序质量问题汇总表”中,已被返工、复查；专检栏右质检员填写签字，若有复检项目，则应填写“合格、放行”字样.放行或让步必须有书面文件。
3、对“各工序质量问题汇总表”中所列出的问题，整改人必须签字,检查员复检确认合格后签字. 4、整车配置表主要为售后服务提供相关的产品装配信息.
5、该记录表内相关栏内的检验项目若不存在时，记录栏内均划上“/”.
五、此《随车质量检验规范与记录》，由质量管理部组织技术部、底盘技术部、车间(含外包方代表）等部门有关人员研讨制定。
六、该记录于2011年7月修订,参与修订人员如下： 编制: 校对： 审核: 批准：
整车配置表(追溯用）
序号 1 2 名 称 蓄电池 仪表 厂家 第 3 页 共 11 页
型号、生产批次 或流水号 使用或安装人
3 雨刮器 4 电器控制盒 5 阅读灯 6 踏步灯 7 前照灯 8 后尾灯 9 前雾灯 10 后雾灯 11 倒车灯 12 示廓灯 13 侧转向灯 14 电风扇 15 行李仓灯 16 VCD 17 电视机 18 音响系统 19 监视器 20 电子路牌 整车配置表(追溯用) 厂家 第 4 页 共 11 页
序号 21 22 23 名 称 电子钟 车身线束 外视镜 型号、生产批次 或流水号 使用或安装人
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 挡风玻璃 门泵 车门锁具 仓门锁具 空调 焊装质量检验规范与记录
焊装通用质量检验规范：
1、所有上线撞车用零部件表面无明显油污、锈蚀现象。
2、焊缝间距、焊缝长度符合工艺要求，焊点及焊丝头打磨平整，焊点高≤1㎜，无毛刺、尖角、漏焊、虚焊、击穿等现
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象。
3、顶骨架、左/右侧围骨架、前、后围顶部骨架方钢交叉连接部位，除覆盖蒙皮一侧接缝无需焊接外剩余三角边须连续满焊；整车其它骨架方管、方钢连接部位必须满焊. 4、骨架方管头外露处用铁板封堵。
5、预埋件与骨架焊接接缝方式符合工艺要求，无漏装、错装,安装尺寸前后、左右偏差≤2㎜。
焊装（骨架分片焊接）工序
质检员: 序号 检验项目 检验标准 1、长度按标注公差，无公差按公差-1～-2㎜. 2、角度不超过±2°下料. 3、杆件无明显弯曲和扭曲变形。 4、端口整齐，无毛刺。 5、弧度必须符合图纸要求。 1、维修孔止口采用断续焊，焊缝长30±2㎜，间隔≤80±5㎜。 F2 底骨架分焊 2、底横梁上平面高度差≤4㎜；任意两相邻底横梁上平面高度差≤2㎜;各底横梁两端距车架中心线长度差≤2㎜;两相邻底横梁间距偏差≤2㎜。 3、预埋件应符合图纸设计要求,无漏装、错装，安装尺寸前后、左右偏差≤2㎜. 重要检验方法 度 钢卷尺 样件 样板 目测 自检签名 互检人签名 专检结果 F1 矩形管下料制件 C C 钢卷尺 B 钢卷尺 目测 第 6 页 共 11 页
F3 左、右侧围骨架分焊 F4 顶骨架分焊 1、侧围骨架尺寸符合图纸。预埋件应符合图纸设计要求,无漏装、错装，安装尺寸前后、左右偏差≤2㎜。 钢卷尺 2、纵梁直线度7米以下≤3㎜/全长、7米以上≤5㎜/全长,样板 B 任意1米内凸凹不大于2㎜。 目测 3、侧窗窗洞与样板间隙≤4㎜；司机门洞与样板间隙≤4㎜，乘客门洞与样板间隙≤4㎜。 1、预埋件应符合图纸设计要求，无漏装、错装，安装尺寸前后、左右偏差≤2㎜。 2、过线孔位置应符合图纸设计要求，无漏装、错装。 钢卷尺 B 目测 3、纵梁直线度7米以下≤3㎜/全长、7米以上≤5㎜/全长。 4、对角线误差7米以下≤3㎜/全长、7米以上≤5㎜/全长；宽度误差≤3㎜。 焊装(骨架分片焊接)工序 序号 F4 检验项目 顶骨架分焊 差≤2㎜。 检验标准 5、换气扇孔、进出风口孔洞长宽公差1㎜～2㎜，对角线1、按照“焊接工程作业表\"进行焊接，顶蒙皮与顶棚骨架下纵梁采用断续焊，焊缝长18±2㎜,间距30±5㎜。 2、密封胶线距顶中蒙皮边距20㎜，涂胶均匀. 3、顶盖中蒙皮与顶侧蒙皮采用搭接断续焊接,焊缝长度18±2㎜，间距80±10㎜。 4、开孔平顺圆滑，与转接口连接处灌胶抹平，不得出现孔隙现象. 5、顶侧蒙皮平整度≤2/1000㎜，横向弧度贴合间隙≤2㎜，手按蒙皮无明显弹性鼓动. 重要检验方法 度 C 钢卷尺 样件 自检签名 互检人签名 专检结果 F5 ※ 顶棚蒙皮 涨拉焊接 A 钢卷尺 塞尺 样板 手感 第 7 页 共 11 页
1、前后围蒙皮与侧围蒙皮采用对接断续焊于骨架上，焊缝长18±2㎜,间距25±5㎜。 2、型面过渡平滑、无凸凹、无波浪，过渡平顺面差≤1.5㎜,筋线清晰、过渡筋线错位误差≤1㎜，蒙皮紧固、手按无明显弹性鼓动。 前、后围骨架及F6 外板合件分焊 3、前、后风挡玻璃风窗对角线误差≤5㎜。 4、前、后风挡样架与前、后风挡止口贴合间隙≤2.5㎜，挡风样架与挡风边框间隙≤2㎜。（要求：挡风样架应沉郁挡风边框内)，内外止口高度均匀为15±1㎜，采用粘接玻璃时，挡风止口高度为35±2㎜。 5、前围中网、灯具与等狂配装间隙尺寸≤5㎜。 6、相关配装件间的间隙尺寸均匀，间隙差≤2㎜。 B 钢卷尺 塞尺 样架 焊装（骨架合焊、蒙皮)工序 序号 检验项目 检验标准 重要检验方法 自检签名 互检人签名 专检结果 度 Z01 ※ 骨架合焊 1、各骨架焊接位置符合图纸设计要求,骨架梁与梁间对接处采用断续焊焊接固定，焊缝长度25±5㎜，焊缝间距：160±10㎜，方钢对接部位四周重新补满焊。 2、龙门框对角线长度差:7m以下车型≤6㎜,7m以上车型≤7㎜. 3、车身宽度尺寸应符合图纸设计要求，骨架宽度前中后尺A 寸差≤5㎜。 4、骨架纵梁直线度7m以下车型≤3㎜，7m以上≤4㎜,任意1米以上凹凸7≤2㎜。 5、预埋件及电器支架位置应符合图纸设计要求，无漏装、错装或错焊。 钢卷尺 塞尺 目测 第 8 页 共 11 页
※侧围及侧裙Z02-03 蒙皮 1、蒙皮加强筋焊接牢固，蒙皮粘胶部位无油污，蒙皮紧固后手按无明显弹性鼓动. 2、左侧围外板定位（内面点焊）：后端与后围外板对接接缝均匀、间隙≤5㎜，前端搭接在司机门立柱上，尺寸符合图纸要求. 3、右后侧围(乘客门后部)外板定位(内面点焊)：后端与后围外板对接接缝均匀、间隙≤5㎜，前端搭接在乘客后门立柱上，尺寸符合图纸要求。 4、右前侧围(乘客门前部）外板定位(内面点焊）:前端与 前围外板对接接缝均匀、间隙≤5㎜，筋线与前围筋线过渡平顺，后端搭接在乘客门前立柱上，尺寸符合图纸要求。 5、蒙皮与门立柱采用断续焊焊缝长度15±2㎜，间距20±5㎜. 6、侧围外板上止口与侧窗下横梁采用断续焊，焊缝长18±2㎜,间距20±5㎜.
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