甲醇地管工程施工方案

鄂尔多斯市金诚泰化工有限责任公司

60万吨/年甲醇装置地管工程

施 工 方 案

审 批：

审 核： 杨 传 英 编 制： 刘 盼 盼

中国化学工程第十六建设公司鄂尔多斯金诚泰项目经理部

二〇〇九年七月二十七日

施 工 方 案

1 工程简介

本工程地点位于内蒙古自治区鄂尔多斯市乌审旗图克工业项目区。厂区内土质为细沙。年平均气温7.4℃，年平均最高气温15.6℃，年平均最低气温-1.1℃，极端最低气温-29℃，极端最高气温36.5℃。全年8级以上大风日数40天以上，年平均风速3.4m/s，全年主导风向：WN。最大冻土层深度1.35米，采暖期115天。

本地管工程包括：生活给水系统、消防水系统、循环水系统、生产及生活污水系统管道及及相关土建工程。 2 编制依据

GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50268－97 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50242-2002 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 SH3533－2003 石油化工给水排水工程施工及验收规范 SY/T0447-96 埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准 HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 CECS 1：2004 埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程 CJJ 101-2004 埋地聚乙烯给水管道技术规程

CJ/T 1-2007 钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管材及管件 给排水标准图集05S502

上海惠生化工工程有限公司提供的设计施工图纸 中国化学工程第十六建设公司企业标准 3 工程范围

本工程所用管道材料有碳钢管、聚乙烯双壁波纹管排水管和钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管给水管，埋地钢管外壁采用环氧煤沥青加厚级冷缠带防腐；管道连接形式主要为焊接、熔接、承插连结。 （1）地管工程量

管道防腐面积约17000m2

无缝碳钢管道（DN150-300）预制安装约3200m，管件174个； 螺旋碳钢管道（DN350-1800）预制安装约5150m，管件86个；

聚乙烯双壁波纹管排水管安装约1800m；

钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管给水管1100m； 阀门安装63个，伸缩器52个。 （2）相关土建工程

阀门井60座 检查井24座 化粪池2座

4埋地碳钢管施工方案 4.1施工工序

埋地钢管的施工工序如下图： 熟 悉图 纸 施工准备 ⑴人员机具 ⑵图纸会审 ⑶施工方案及交底 ⑷材料预算 预制、下料 ⑴下料、焊接、防腐⑵标记管线号、区号⑶无损检测 材料接收、检验 焊缝检验 ⑴外观质量检验 ⑵按比例无损检测 系统强度、严密性试验： ⑴现场安装质量共检 ⑵技术资料检查 ⑶地下管道系统试压 管道安装 ⑴封闭段下料 ⑵固定口焊接、 检验 固定 焊口 防腐 隐蔽 系统冲洗 交工验收 ⑴质量验收 ⑵交工资料验收 焊接 ⑴按工艺施焊 ⑵焊工号标识 现场组对 ⑴尺寸符合要求 ⑵标记焊口号、定位焊 布管、下管 沿管沟布置 定位放线 管沟开挖 管沟验收 井浇筑 管沟回填

4.2施工准备

图1 地下管道施工工序图

4.2.1工程施工前，设计单位向施工单位进行设计交底。

4.2.1根据工程需要掌握管道沿线地质及施工现场供水、供电等情况。

4.2.3建设单位（施工管理单位）组织有关单位进行现场交桩。 4.3材料检验

4.3.1材料检验的一般规定

（1）管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。

（2）法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 （3）螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。 （4）焊接材料必须有质量证明书。 4.3.2钢管检验

（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。

（2）钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合下表的规定：

钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm） 表2

公称直径DN 周长偏差 圆度偏差 <800 ±5 外径的1%且不大于4 800-1200 ±7 4 1300-1600 ±9 6 1700-2400 ±11 8 （3）钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。 4.3.3阀门试验

（1）管道的阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。

（2）阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体、填料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封面无渗漏为合格。密封保压时间符合下表规定：

密封保压时间（S）

公称直径DN(mm) 保压时间（S） ≤50 15 65-150 60 ≥200 120

（3）试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。

（4）公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂

有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。 4.4土方工程 4.4.1定位放线

（1）开工前工程管理或业主应提供永久水准位置及高程数值，由我部将高程引至地管施工预先选择好的位置。

（2）平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔200m不宜少于一个。

（3）测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。 （4）放线结束后，必须请监理进行复测，复测合格后方可进入下一道工序。 （5）施工测量的允许偏差，应符合下表规定：

施工测量允许偏差表

项 目 水准测量高程闭合差，mm 导线测量方位角闭合差，’ 导线测量相对闭合差 允许偏差 30L 40n 1/1000 注：1. L为水准点间的水平距离,km；2. n为水准或导线测量的测站数,个。 4.4.2沟槽开挖（由业主负责完成）

（1）管道沟槽底部开挖宽度，按照下式计算：

BH =Dh+2(b1+b2)

式中，BH -管道沟槽底部开挖宽度（mm）； Dh-管道结构的外缘宽度（mm）； b1-管道一侧的工作面宽度（mm）；

b2-管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm。

（2）因场地全部为细砂，管道一侧的工作面宽度应加宽到符合下表规定：

管道一侧的工作面宽度（mm）

管道结构的外缘宽度D1 ≤500 500＜Dh≤1000 1000＜Dh≤1500 1500＜Dh≤2400 管道一侧的工作面宽度b1（金属管道） 600 800 1200 1500

（3）沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留150-300mm余量，防止超挖，余量用人工清挖。对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。 （4）管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度暂定为1:1.25，根据现场土质，可作局部调整。沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用砂回填压实，压实密度不低于天然地基。槽底高程的允许偏差为±20mm。

（5）当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。

（6）开挖出的多余土方应及时运出，运至工程管理单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘2米以外，堆土高度不宜超过1.5m。

（7）开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知工程管理单位和监理进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 4.4.3管沟降水和排水

因本地地下水位较高，应采取降水措施才能保证开挖后的管沟符合管道安装要求。开挖深度超过3m且出现地下水时，应采取排水措施。此时管沟开挖大样如下图：

管沟截面

排水沟

（1）管沟沟底采取明沟集水井排水方式，在管沟底两侧做明排水沟和盲排水沟（中间连通），每25米至30米修集水井，其深度大于500mm，水沟坡向集水井，水流入集水井后用潜水泵抽出排至其他地块。集水井采用Φ600砼渗水短管，管井外壁四周

及井底填以200mm厚碎石，水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵；抽水应连续进行，直到管道施工完毕，回填土后才停止。 （2）土方施工的安全要求

1）管沟开挖时，挖土应由上而下，逐层进行，严禁挖坡脚或逆坡挖土。 2）管沟开挖时要严格按要求放坡。操作时应随时注意管沟侧壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑或放坡。

3）平整作业施工人员施工时距离边坡应有一定的安全距离，以防坍方，造成事故。 4）管沟上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，并采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下。沟边应设安全绳警戒。 4.4.3管道基础

因管沟开挖深度内全部为细砂层，所以所有管道直接铺设在砂层上。 4.5管道防腐 4.5.1涂装前表面处理

（1）钢管做外防腐前应按规范要求除锈。手工除锈其质量标准应达 St3级，喷砂或化学除锈的质量标准应达Sa2.5级。焊缝处应处理至无焊瘤、棱角、毛刺。 （2）表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查。

（3）表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止。自检合格后报工程管理和监理验收。

（4）钢管表面处理后，应在5小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。管两端100- 150mm范围内不得涂漆。 4.5.2钢管外防腐

（1）钢管防腐不得在雨天或环境湿度大于85%的环境中，未采取措施露天施工。 （2）钢管外防腐材料采用环氧煤沥青冷缠带加厚级，防腐层厚度0.8mm，具体做法： 1）钢管外表面除锈后刷底漆一层； 2）缠绕冷缠防腐带1层，搭接宽度10mm；

3）冷缠防腐带外表面涂刷面漆漆一层；干透后应对管道进行100%电火花检漏，检漏电压5KV；检漏合格后进行管道安装施工；

4）管道铺设后焊接连接；水压试验合格后进行补口防腐，操作与管道防腐相同，补口处防腐层厚度与管体相同；

5）管道覆土前还应对补口处进行100%电火花检漏，检漏电压5KV。

（3）埋地管道焊缝部位（补口处）未经试压合格不得防腐。如遇特殊情况，可在焊缝探伤合格后防腐，焊缝位置应做好记录。 4.5.3防腐层质量的检查

（1）外观质量用目测方法检查，逐根进行。

（2）粘结力采用切口撕开法检查。沿管子环向切开一个宽10mm、长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成900角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于12N/cm为合格。

（3）测厚用测厚仪检查。漏点检查用电火花检漏仪进行检测，检测电压5KV，以0.2-0.3m/S的速度移动，不打火花为合格。

（4）钢管粘结力与防腐蚀涂层厚度的检查数量，为管子总数的5%，且不少于1根。每根管子粘结力检查1点。厚度检测3个截面，每截面上均布4点，若有不合格再抽查2根，仍有不合格时，则应对全部管道逐根检查。

（5）在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。 （6）补口补伤检查的抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查2处，如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。 4.6钢管敷设安装 4.6.1管道敷设一般规定

（1）预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与图纸相符。

（2）管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕，管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。

（3）管沟暂时不具备条件或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要堆叠层数，并垫置平稳。

（4）做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。下管前检查防腐层，并对防腐层受损或局部未作防腐层的部位进行修补。

（5）稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩，稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。 （6）管道接口处应挖工作坑。

（7）管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不

得有接口。

（8）管道敷设中断时，应将管口封闭。 （9）当接口法兰埋地时应采取防腐措施。

（10）新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道高程及平面位置后，方可开挖。

4.6.2钢管敷设

（1）埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。 （2）管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。 （3）管端端面的对口间隙应符合下表的规定：

管端端面的对口间隙(mm)

序号 1 2 3

（4）管道组对内壁错变量应符合下表规定：

管道组对内壁错变量(mm)

管壁壁厚 ≤8 >8 进行双面焊时，且不大于3 （5）不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

（6）螺旋焊接钢管对接时环缝两侧的螺旋焊缝应错开，其间距应大于150mm。 （7）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。 （8）法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。

1阀门安装时两法兰面之封准度其尺寸容许误差值施工要求应符合下表要求： ○

管壁壁厚 3-5 5-9 >9 间隙 1-1.5 1.5-2.5 2.5-3 内壁错边量 不超过壁厚的25% 不超过壁厚的20%，且不大于2

项目 ① ② 法兰接头之最大容许偏差值 二平行法兰面，任一点之最大偏移量不得大于1.6mm 二法兰中心偏移量不得大于2.4mm

① ① ② ②

（9）连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。所有碳钢螺栓在安装时应擦上防锈涂油。加垫圈时，每个螺母不超过一个。

（10）管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水、泥沙引起管道漂浮。

（11）管道安装允许偏差应符合下表规定：

管道安装允许偏差（mm）

项 目 轴线位置 埋 地 标高 埋 地 水平管平直度 DN＞100 立 管 垂 直 度 成排管道间距 交叉管外壁 注：L为管子的有效长度。

4.6.3管子切割及坡口加工

（1）碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。

（2）碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 （3）管道坡口形式按下表所示：

允 许 偏 差 60 ±20 3L%0且≤80 5L%0且≤30 15 20 区分 种类 状 况 单 V 形 对头熔接焊道开槽 断面图 Å ɑ b t 种类 单 斜 形 填角熔接焊道开槽 断面图 Å t b 开槽方法及 注意事项 1．可用火焰切割法，或机械加工法等成形。 2．除偶角接合情况ɑ 坡口角度Å 65-75 55-65 厚度mm 3-9 9-26 0-2 0-3 间隙ɑ 钝边t-b 0-2 0-3 坡口角度Å 25-35 30-35 厚度mm 间隙ɑ 钝边t-b 外，若采用双面焊接，焊道开槽要领及注意事项同状况四。 3-9 9-16 0-2 0-3 0-2 0-3 （4）坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 4.6.4钢管焊接

（1）除在图纸上特殊注明外，主管与支管连接均采用开口焊，其他采用相应管件。 （2）焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303（J422）。

（3）焊条烘干及保存温度参照焊条包装盒烘干要求。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过3次。

（4）直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm。 （5）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

（6）管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。管线上用作临时补强物等，在管线安装完成后，应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。

（7）风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。 4.6.5焊接质量检查 （1）外部质量检查

1）焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅

存在。

2）焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。

3）焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%。

4）焊缝外观进行100%检查，在自检合格并出具有效证明资料后，工程管理、监理进行不定比例抽查，外观检查不合格的部位要及时返修。 （2）内部质量检查

1）设计压力大于1Mpa，且小于或等于1.6Mpa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1Mpa的管道可不进行无损探伤检测。

2）无损探伤检测的焊接接头按照JB4730评定，III级合格。不合格焊缝返修次数不超过2次。

3）抽样检测的焊接接头发现不合格时，若出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同一管线编号的两个焊接接头进行检测，当这两个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这两个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测两个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。 4.6.6阀门及附件

（1）阀门、消防栓等安装前，应按设计要求核对型号、规格。 （2）安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。

（3）蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。

（4）有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。

（5）消防栓等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。 5 塑料管道施工

5.1本工程主要有钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管给水管和聚乙烯双壁波纹管排水管；钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管给水管采用电热熔连接；双波纹管排水管采用

橡胶圈承插连接。

5.2钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管给水管电热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确工艺参数，环境温度低于5℃时不宜进行电热熔连接施工。施工步骤如下： （1）用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为25～30mm）。若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。

（2）置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。 （3）取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过管壁厚的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正；合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超过0.3mm。如不满足上述要求，应再次铣削，直到满足上述要求。

（4）测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力），这个压力应叠加到工艺参数压力上，得到实行使用压力。并检查加热板温度是否达到设定值。

（5）加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。 （6）时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。

5.3聚乙烯双波纹管排水管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平直，一次插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口应采用胶泥或砂浆水泥封口。 6附属构筑物 6.7.1一般规定

（1）在道路及铺砌地面的井顶标高与地面平，井顶标高按场地平整后实际地形调整。 （2）所有阀门井、排水检查井均为钢筋混凝土井。按照设计图纸施工。 6.7.2砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。

6.7.3井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层

3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振，砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。

6.7.4金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。

6.7.5管子穿井壁处应严密，不漏水。

6.7.6道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面200毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。

6.7.7室外给水井、排水井等井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。 6.7.8排水检查井内不做流槽。 6.8管道系统的试验及冲洗 6.8.1一般规定

（1）管道系统严格按照设计说明书要求进行水压试验。 （2）管道系统试验前，须符合下列要求：

1）管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。

2）管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格。 3）埋地管的座标、标高、坡度复查合格。 4）试验前将不参与试验消火栓等加以隔离。

管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。

5）埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。 6.8.2压力管道水压试验

（1）埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km。

（2）对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。

（3）管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.3~1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。

（4）强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、管身及接口，

当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。

（5）分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。

（6）强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。

（7）内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。

其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。

（8）放水法测量渗水量的计算公式：qs=

W

T1T2L0其中qs——实测渗水量，L/min·km；

W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L； T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min； T2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min； L0——试验管段长度，km。

（9） DN＞250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05Di

其中Q——为允许渗水量，L/min·km；

Di——管道内径，mm； Pf——试验压力，MPa。

6.8.3管道冲洗

（1）给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由建设单位组织，施工单位配合进行。 （2）冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 （3）冲洗后及时填写冲洗记录。 6.9埋地管道焊口防腐及管沟回填 6.9.1埋地管道焊口防腐

（1）埋地管道压力试验合格后，并经工程管理单位（WISON）和监理（TCSC）共同检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。

（2）管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同。

（3）管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土

等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。 （4）管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm。

（5）管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。其中厚度只测一个截面的4个点。 6.9.2管沟回填（由业主负责完成）

（1）管道施工完毕并检验合格后，沟槽应及时回填。 （2）管沟回填前，应符合下列要求：

1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收。 2）埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经施工方、工程管理单位（WISON）和监理（TCSC）共同检查合格后，填写隐蔽工程记录，签字后方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。 3）沟槽内无积水、杂物等。

（3）压力管道沟槽回填前，应符合下列规定：

1）水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上回填高度不应小于500mm，水压试验合格后应及时回填其余部分。

2）管径大于900mm的钢管道，回填时应控制管顶的竖向变形。 （4）管沟回填时，应符合下列规定：

1）严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块。路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。

2）所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移。 3）分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。

4）管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。 5）机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。 6）管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。

7）管顶覆土厚度小于700mm时，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。

8）同一管槽内有双排或多排管道位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道

与槽壁之间的回填压实对称进行。

9）管道两侧回填土压实度不小于95%，管顶不小于80%，管底不小于90%。 10）检查井、雨水口及其它井室的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，并沿井室周围对称进行会填压实，且不得漏夯。 6.10质量保证措施

6.10.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。

6.10.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。 6.10.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。

6.10.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。 6.10.5风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。

6.10.6所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。

6.10.7管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见下表。

地下管道安装工程质量控制点 序号 1 质量控制点 施工图纸会审、设计交底 施工方案/技术措施审查 焊工资格证审查 机具报验 到场材料检验 测量放线验线 防腐前表面处理 控制内容 图纸及其它设计文件是否齐全，水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项 施工标准规范、施工工艺、工序，施工质量措施、质量控制点设置，人力、机具安排 电焊工、电工、起重工等特种人员资格 机具质量证明、使用证明 材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理 按设计要求 除锈质量等级、除锈方法、除锈质量 等级 B 备注 2 3 4 5 6 7 B B B A B B 过程 检查 搭接长度、隐蔽前补口、防腐层测厚 8 防腐层检查 电火花检漏 9 管沟/井基槽验收 管沟、井基槽尺寸，标高，土质情况 模板、预埋件、钢筋、配合比 焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质量 井室外观质量，套管、爬梯等 管道强度试验、严密性试验 试压、补口完，管线的起止点、转折点、管顶标高及井坐标。 回填厚度、密实度 管道内清洁，无杂物 技术资料、质量评定资料审查 B 过程 检查 过程 检查 B B B A C A A B B A 10 砼井浇筑 11 金属管道 组对、焊接 12 井室与穿越管道 13 管道试验 14 管道隐蔽 15 管道回填检查 16 给水管道冲洗 17 交工验收 6.11交工技术文件

管道施工完毕，工程管理部应按SH3503-2001《工程建设交工技术文件规定》整理编制交工技术文件，其内容应包括： （1） J101 封面

（2） J102 交工技术文件总目录 （3） J103 交工技术文件目录 （4） J104 交工技术文件说明 （5） J105 开工报告

（6） J106 工程中间交接证书 （7） J108 工程交工证书 （8） J109 交工技术文件移交证书 （9） J112 工程联络单 （10） J113 设计变更单一览表 （11） J114 工程联络单一览表 （12） J115 隐蔽工程记录 （13） J116 合格焊工登记表

（14） J117 防腐工程施工质量检查记录

（15） J119 防腐绝缘层电火花检测报告 （16） J123-1 射线检测报告(一) （17） J123-2 射线检测报告(二) （18） J201 地基验槽（坑）记录 （19） J202 工程定位测量记录 （20） J401 阀门试验记录 （21） J402 （22） J407 （23） J409 （24） J410

管道补偿器安装记录

管道系统安装检查与压力试验记录 管道吹扫、清洗（脱脂）记录

给排水压力管道强度及严密性试验记录