上海兴中开创船舶装备有限公司
Shanghai Xingzhong Kaichuang Maine Equipment Co.，Ltd.
不锈钢舾装件检验规程
（沪东中华造船厂38000吨化学品船不锈钢船舾装件） 1. 目的：
保证沪东化学品船不锈钢舾装件生产顺利进行并满足质量要求。
2. 范围：
适用于不锈钢产品的下料、零件加工、装配、焊接及表面处理
3. 过程规范及检验要求：
3.1.检验员依据产品图纸和相关的工序的作业指导书，同时依据工艺流程对产品实施工艺过程检查；
3.2.检验方式：按照产品订单数量进行全检；
3.3.执行原装：装配过程与焊接过程由检验员按照过程检验要求执行全检，对要求的节点需有详细的数据，如发现不合格则判定为不合格品，按照《不合格品控制流程》处理，并做好相关的记录。
4. 检验标准：
舾装件结构和尺寸检查应符合ISO 139209的规定；焊接要求应符合EN ISO 5817--B之规定（焊缝厚度和余高要求执行C级）。
5. 缺陷定义：
5.1 硬伤：月牙痕，由于在运输、搬运过程中造成的；划伤、碰伤，由于异物对不锈钢板的接触造成板表面的凹凸陷 ；
5.2 油污：是指不锈钢半成品在机床冲压过程中形成；
5.3 表面护膜划损：不锈钢半成品在加工过程中与硬物摩擦形成； 5.4 磨边毛刺：是指不锈钢半成品在剪切过程中形成的毛边；
5.5 焊接不良 ：焊接不良：焊接有断点、接缝凹凸不平、假焊不牢的现象 ；
5.6 抛光不良：菱角磨没、表面烧伤、抛光拉纹等现象； 5.7 焊点：是指焊接完成后出现的黑色、黄色的焊点；
5.8 裂纹：表面出现弯曲不规则较深的细小线条或分叉弯曲细小较深线条。
6. 过程检验： 6.1 原材料：
6.1.1 原材料进厂检验内容包括材料尺寸、规格、表面情况（是否有划伤、是否采取保护措施）以及表面粗糙度（双相钢原材料技术要求必须达到5um）；
6.1.2 审核原材料质保书。供应商提供质保书原材料的特性（化学成分、物
理性能）是否达到技术要求；
6.1.3 材料复试。对该项目采购双相钢必须进行理化试验，以确定原材料是否达到技术设计要求；
6.1.4 材料验收合格后需存放在指定的不锈钢专用存放场地（场地必须与碳钢产品生产场地隔离），卸车和存放时需采取保护措施，以免对材料表面造成污染或表面划伤、碰伤；
6.1.5 不锈钢舾装件原材料为双相钢2205，存放场地如混放有其他类型的不锈钢材料，如316L等，必须对场地内的所有不锈钢材料按材质进行标示（做色标或用记号笔）区分，以免原材料用错。
6.2下料：
6.2.1 不锈钢下料场地必须与碳钢生产场地有效隔离，下料设备（切割机、输送架、存放架）必须采用包裹塑胶、三防布等保护措施进行有效的隔离； 6.2.2下料尺寸严格按技术图纸要求执行，误差标准
6.2.3 做好下料过程中产品保护措施，产品之间必须进行间隔保护，不可相互之间接触，防止拉拽划伤，摆放时要轻拿轻放，不可用带有垃圾及油漆的手套接触材料；
6.2.4下料环节在整个项目过程质量控制中作为一个报验节点进行专检报验，报验时需填写报验单并见证班组自检表，按下料规格进行转序前报验，专检主要是对下料产品尺寸进行抽查，对产品的保护和外观进行检查；
6.3 装配：
6.3.1 装配平台检查。由于不锈钢车间不允许有碳钢材质物件存在，所以一般采用木质平台。平台需保证较好的平整度；
6.3.2 装配首件检查。所有装配件必须报检，此处为一个验收节点。检查装配件长宽高、角度、直线度、平面度是否符合图纸要求。检查判定依据为 ISO 13920；
6.3.3 装配所使用的辅助工具包括定位板、榔头等不可使用碳钢材质制作，一般采用双相钢同等材质。装配过程中也应该做好对产品表面的保护措施，表面不允许有划伤、碰伤以及脏物污染产品表面；
6.3.4 定位焊点要安照工艺文件规定执行操作，并防止飞溅伤及材质表面。
6.4 焊接：
6.4.1 所有参与该项目的焊工必须进行双相钢焊接技能考核，考核合格后才允许上岗进行焊接作业； 6.4.2 焊接注意事项：
a.施焊时严禁双相钢与碳钢材料直接接触，焊接部位也不允许与木质材料直接接触，木质材料受热会产生碳元素，焊接作业使用的辅助工具，比如榔头、刷子、切割片等工具必须采用专业制定工具，引弧板、定位板材料也必须使用双相钢同等材质；
b.焊接作业必须严格按WPS规定的工艺执行，比如电流、电压、走丝速度等； c.焊接缺陷返修不可使用碳棒、火焰切割等热加工方法，最好使用冷切割、打磨方法处理，也可以使用等离子弧刨刨掉；
d.焊丝、焊条、焊剂必须使用双相钢焊接指定的焊材，焊丝必须严密防潮，
当天用不完的焊丝必须从焊机内取出用密封袋密封；如需使用焊条、焊剂，必须按工艺要求进行加热保温；以上焊接材料需保存在干燥的环境中，还要防止铁离子对其造成污染；
e.焊机必须每天进行保养，安装气体流量计，焊接的送丝软管必须使用不锈钢焊接专用软管；
f.如需开坡口焊接使用陶瓷衬垫必须采用高熔点衬垫，焊接时尽量采用多层多道焊，道层温度应控制在100°-150°；
g.焊前焊道必须清理干净；为防止飞溅，焊接作业时可在焊接部位涂一层石灰水或使用三防布遮蔽；
h.做好焊接过程中产品保护措施，产品之间必须进行间隔保护，不可相互之间接触，防止拉拽划伤，焊接翻身时要轻拿轻放。 6.4.3 焊接质量检验标准：
a.焊接完工后，所有焊缝须经100%目视检验，检验标准如下（按ISO5817:2003）：
附表：双相钢焊缝表面质量评定标准 序号 缺陷描述 评定标准 1 表面裂纹 不允许 2 表面气孔 不允许 3 弧坑裂纹 不允许 4 未熔合 不允许 5 未焊透 不允许 6 咬边 连续咬边不允许；间断咬边深度≤0.5mm， 连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边 总长不得超过该焊缝长度的10%。 7 正面余高 h≤4mm 8 反面余高 h≤2.5mm 9 焊趾角度 ≥150º 10 焊瘤 不允许 11 焊穿 不允许 12 根部凹陷 长度≤25mm,且深度≤0.5mm. 13 根部气孔 不允许 14 15 接头未熔合 不允许 h≤0,1mm + 0,2a，最大4mm 焊缝厚度过大 16 电弧擦伤 不允许 b.其余生产中发现缺陷附表中未收录的，以相关标准为检验依据并适时更新收录。
6.5 校正打磨：
6 5 1 打磨后产品表面质量按粗糙度对比标尺进行验收。不允许有沙纹和麻纹路、不允许有毛坯面残留、孔要匀称，不得出现拉长变形现象、垂直的两个面抛光完工后保持两个面构成的直角匀称；
6.5.2 两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）；
6.5.3 垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。不允许残留过热时的发白表面 ；
6.5.4 产品在打磨或校正过程中要做好保护措施，不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花，不允许有裂缝、孔洞、缺口；
6.5.5 产品表面打磨应按照技术工艺流程分别进行粗磨、半精磨、精磨三个阶段的修磨，打磨的焊缝要求光滑匀称，表面粗糙度要求不大于3.5um。每个阶段打磨的磨片规格和型号必须符合按技术工艺要求；
6.5.6 产品如有变形需校正，校正时不允许用火工矫正，只能借用外力施压或手工锤击等方法进行校正；
6.5.7 打磨过程中注意防止脏物污染产品表面；
6.5.8 打磨完工后班组要向检验部门提交报验单，报验合格后才可转序。
6.6 酸洗钝化：
6.6.1 不锈钢在加工过程中会出现黑色、黄色的氧化皮，为了提高不锈钢的外观和耐蚀性，加工后的不锈钢必须进行酸洗钝化处理。去除焊接、高温加工处理后产生的氧化皮，使之银亮有光，并使处理后的表面形成一层以铬为主要物质的氧化膜，不会再产生二次氧蚀，达到钝化目的，从而提高不锈钢制品的表面防腐质量，延长产品使用寿命。
6.6.2 酸洗钝化检验及要求：
a 酸洗钝化前焊缝表面熔渣，焊接飞溅必须去除干净,如不锈钢焊件上存在油污，需先用清洗剂去除油污；
b 不锈钢表面不得粘有碳钢微粒；
c.酸洗钝化过程中不得有明显的腐蚀痕迹；酸洗钝化时间应按工艺规定执行，不允许提前，更不允许延迟；
d.氧化皮要彻底清除，焊缝热影响区及热加工表面不得有氧化色,表面不得留有颜色不均匀的斑纹；
e 经表面处理完毕的不锈钢零部件，表面不得有残酸，检查时可将PH试纸
蘸水贴在工件表面，试纸颜色不变红即为合格；
f 酸洗钝化的部件应注意保护，可用聚乙烯薄膜覆盖或包扎，避免金属与金属之间硬接触；
g 酸洗钝化完成后，产品包装之前，班组需向专检提交报验单，确认合格后才可以进行包装。
6.7 打包吊装发运：
6.7.1所有部件经检验确认合格后才可进行打包发运，每件产品需检查是否单独用聚乙烯薄膜包扎严实，并用记号笔标示产品名称托盘号； 6.7.2 吊装作业时，注意轻拿轻放，吊具（要使用干净的吊带不可用钢丝绳）不可直接接触产品表面，需做隔离保护措施；
6.7.3装车时车底必须使用垫木，每层之间需用木板隔离，固定绳与构件接触部位必须用气泡膜或纸皮做隔离保护，产品捆绑需牢固；
6.7.4装车完成后，班组需报检检验员确认产品的保护措施是否到位、产品有无破损等问题后，才可以发运。
