基坑支护工程工艺

基坑支护工程 施工工艺汇总

1、自然放坡

（1）放坡开挖前应准确定出外边线，以确保各级放坡的坡度准确无误。 （2）根据分级放坡的标高分层开挖，开挖后及时施工喷面，土坡暴露时间不得超过24h。

（3）坡面采用挂网喷浆处理，自然放坡钢筋网片由16@1500（长度L=1000mm）垂直插筋（平面梅花形布置）插筋固定，钢筋网顶部水平覆盖宽度大于1000mm。

（4）喷射砼施工应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》，砼面层80mm厚，分两次喷射，第一次喷射厚度40mm，第二次喷射厚度40mm。

（5）喷射砼应采用强度等级为C20细石砼，其配比：水泥:砂:碎石:水=1:2:2:0.5，水泥强度等级为42.5，碎石最大粒径应小于15mm。

（6）空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min。

（7）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下向上，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间为3～7h。

（8）土方开挖至基底标高时，应及时浇注混凝土垫层，最大限度地防止基坑暴露过久。

2、土钉墙

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2.1 钢筋土钉 2.1.1 工艺流程

土钉墙施工工艺流程图基坑定位挖土、修边坡土钉制作土钉定位钻孔安放斜土钉斜土钉孔注浆初喷砼厚40mm挂网、焊加强筋配制C20喷射砼留置砼试块复喷砼厚60mm结束制作网片配制浆液 2.1.2 施工方法

（1）定位放线：按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。

（2）土钉成孔：钻孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。

（3）造浆及注浆：土钉上要焊支架，要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵注浆，注浆压力为0.3～0.5MPa，注满后保持压力3～5分钟。钻孔土钉采用两次注浆，第一次注浆为水泥砂浆，其配合比为1：1.5，水灰比为1：0.4，第二次注浆为水泥浆，水泥浆水灰比为1：0.5，加入适量的早强剂，第二次注浆压力达到1MPa。

（4）挂网及焊接拉结筋：Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与

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锚管焊接牢固。Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。

（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.2～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石：水=1：2：2：0.5。

2.1.3 质量标准

内容 坡面平整度的允许偏差 孔深允许偏差 钢筋保护层厚度 土钉倾角 喷面厚度 标准 ±20mm ±50mm ≥25mm ±5% ±10mm

2.2 钢管土钉 2.2.1 工艺流程

土钉墙施工工艺流程图基坑定位挖土、修边坡土钉定位打入击入式土钉斜土钉孔注浆初喷砼厚40mm挂网、焊加强筋配制C20喷射砼留置砼试块word教育资料

土钉制作配制浆液制作网片复喷砼厚60mm结束

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2.2.2 施工方法

（1）定位放线：按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。

（2）土钉成孔：成孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。

（3）造浆及注浆：要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵，注浆压力采用0.5～0.8MPa，注满后保持压力3～5分钟。注浆用水灰比0.45～0.55，加入适量的早强剂。

（4）挂网及焊接拉结筋：Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与钢管焊接牢固。Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。

（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石子：速凝剂=1：2：2：0.05。

2.2.3 质量标准

内容 坡面平整度的允许偏差 孔深允许偏差 钢筋保护层厚度 土钉倾角 喷面厚度

标准 ±20mm ±50mm ≥25mm ±5% ±10mm 2.2.4 土钉施工质量保证措施

（1）放线：根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线

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标记；

（2）土方开挖：土方开挖根据设计方案分三次开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆48小时后方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业；

（3）修坡：要求坡面修理平整，确保喷射砼质量；

（4）土钉制作、成孔：土钉按照设计方案制作，钢管土钉采用φ48×2.7花管制成，管壁钻孔沿长度方向每0.25m一个，沿管壁周长均布3个，梅花型或矩形布置，孔径φ6～8，孔口加焊护孔倒刺，注浆材料选用水泥浆，水灰比为0.45～0.55，注浆压力为0.5～0.8MPa，锚固体强度不得低于M10。

（5）编制钢筋网：钢筋网片及土钉由4φ12（HRB335）井字形钢筋固定（纵向通长）；钢筋网片顶部水平覆盖宽度不小于1000mm。钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求，在不能满足规范要求的，必须用电焊焊接牢固。

（6）喷射砼：在土方开挖、修坡之后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度≥30mm，在钻孔置入锚杆注浆后喷射第二层混凝土，第二次喷射厚度≥70mm，放坡挂网支护段一次喷射厚度60mm，石子粒径5～10mm，最大粒径＜15mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于5％。喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。

（7）土钉注浆：在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵

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注浆，注浆压力控制在0.5～0.8MPa。为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。

3、搅拌桩

3.1 双轴搅拌桩 3.1.1 工艺流程图

双轴搅拌桩采用钻机成孔。施工工艺流程图如下：

钻机钻机人员检验桩位否是否符合是钻机准备 就位 要求否是否符合 要求是机座水平钻杆垂直否按0.5水灰比拌制水泥浆放入储浆桶 是否符合是钻进到位 要求原位空钻 待浆是灰浆泵送浆 提升喷浆搅拌提升到桩顶 面上0.5m停浆停机重复搅拌、下沉到底复喷搅拌提升到顶面（桩顶面下3.0m再复喷复搅）3.1.2 施工技术措施及要求

继续下一根桩施工

搅拌桩为φ700的双轴水泥搅拌桩，桩间搭接200mm，采用两次喷浆、四次搅拌的工艺，从设计桩顶面开始搅拌至设计深度-11.3m，-12.5m，原地搅拌半分钟，反转喷浆搅拌提升至设计桩顶面，再次搅拌下沉至设计桩深度，再反转喷浆搅拌提升至设计顶面，升降速度为1.0～1.2m/min，喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。

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每根桩都要复搅复喷，求得最佳加固效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，以灰浆泵送水泥浆，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工孔位按图纸所示进行，其操作方法如下：

（1）搅拌桩机械就位。

（2）预搅下沉至设计桩长10.6m，11.8m。

（3）预搅下沉时， 碰到地下障碍物，及时向建设单位或设计单位汇报，共同研究处理方案。

（4）喷浆搅拌提升至桩顶面。

（5）喷浆量按掺入比15%控制,按每根桩水泥两次放入搅拌桶，搅拌浆放入集浆池。

（6）重复搅拌下沉到底后复喷，复搅提升到桩顶上0.5m，如有剩浆再一次进行复喷复搅3.00m，加固桩头部分。

（7）关闭搅拌机械，转移到下一根桩。 （8）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为0.5, 水泥掺和量为15%，以浆液输送能力控制。为了提高水泥土早期强度，外掺石膏粉和早强剂，掺入量为水泥渗量的2%和0.1%。应确保水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度达到0.8MPa以上。

3.1.3 质量标准 （1）桩位控制

严格进行定位控制，要求桩位偏差小于50mm。

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（2）垂直度控制

每次开钻之前，钻机就位后，检查钻杆垂直度，垂直度偏差要求小于0.5%。 （3）桩间搭接的控制 ①桩径

每根桩开钻前检查钻头直径，要求偏差小于5mm。 ②搭接时间

相临桩成桩时间间隔要求控制在24小时以内，以保证有效搭接。如超出24小时，采取补桩或增加水泥用量等措施进行处理。

（4）喷浆量的均匀性的控制

喷浆量的喷浆是否均匀将直接影响水泥土搅拌桩的质量，因而是施工的关键。喷浆量、均匀性的控制，主要控制钻机提升速度和喷浆压力。

严格按照设计技术参数，控制喷浆提升速度在1.0～1.2m/min,喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。

（5）加固质量和效果的检验

水泥土搅拌桩的质量可用开挖、取样，钻取岩芯等方法进行。

①开挖、取样：开挖搅拌桩实体，观察桩体直径、外形及搭接情况，切割桩体截面，观察搅拌均匀程度.

②钻取水泥土芯：一般在成桩72小时以后，使用钻机，钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度。

3.2 三轴搅拌桩 3.2.1场地回填平整

现场地基承重已能满足大吊车及步履式重型桩架的需求，搅拌桩施工前，须

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先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物。

测量放样 开挖沟槽 三轴搅拌机架设 设置导向定位型钢 三轴搅拌机就位，校正复 核桩机水平和垂直度 拌制水泥浆液，开启空压 机，送浆至桩机钻头 钻头喷浆、气并切割土体 下一施工循环 下沉至设计桩底标高 钻头喷浆、气并提 升至设计桩顶标高 施工完毕 残土处理 搅拌机械撤出 基坑开挖及支撑施作 完毕且达到设计强度 3.2.2测量放线

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。

3.2.3开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，遇有地下障碍物时，用挖土机清除地下障碍物后回填土压实。在导沟两侧用红漆划线定位，保证搅拌

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桩准备定位。开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。

3.2.4施工顺序

三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，以达到止水作用。

①跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。

施工顺序3施工顺序5施工顺序2施工顺序4施工顺序7施工顺序6施工顺序9

施工顺序1

②单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

施工工序2施工工序1施工工序3施工工序4施工工序5施工工序6施工工序7施工工序8

3.2.5桩机就位

（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

（2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。 （3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。 3.2.6制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进

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行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，掺入10%～15%膨润土（具体掺量视实际施工情况而定），拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa～2.5MPa,以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天无侧限抗压强度应满足设计要求。

3.2.7搅拌速度及注浆控制

三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于0.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，详见下图：

施工时间

深 度 1 4

桩 2 3 底

重复搅拌注浆

3.2.8报表记录

施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间和提升时间。及时

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填写当天施工的报表记录，隔天报送监理。

3.2.9施工冷缝处理

施工过程一旦中断超过24h时出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。

素桩阴影部分为24小时前 施工的搅拌桩施工冷缝施工冷缝处理示意图100

3.2.10质量保证措施

（1）前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合设计要求的施工工艺(一喷一搅)。

（2）下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

（3）施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应按废浆处理。

（4）水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。

（5）为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，根据设计要求，垂直度偏差不超过1％，桩位偏差不大于20mm。

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（6）为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。

（7）施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅。复喷的喷浆量不得少于设计用量，如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录。超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量(可增加20～30％)及注浆等施工措施。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。

（8）严格控制喷浆速率与喷浆提升(或下降)速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于±0.1m/min。相邻两桩施工间隔时间不得超过6h。

（9）经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3％。

（10）为了增加止水帷幕的抗渗性，根据我公司多年来的施工经验，建议在粉砂土层中施工时掺入适量膨润土，确保成桩质量满足要求。

4、旋喷桩

高压旋喷桩Φ600@400，采用双重管注浆工艺。施工工艺流程如下：

场地平整、桩位放样

钻进成孔 安放球阀 接通空压机、注浆机具 浆液配制 word教育资料

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喷水、喷浆、空压 4.1 钻机选型

钻机采用MDL-80D1钻机，钻机工作高度5m，第二道支撑底到工作面（坑底预留30cm土方）最小净距为5.7m，满足施工要求。

4.2 钻机就位

旋喷桩施工前，必须查明并清除地上和浅层地下障碍物，并回填粘性土予以压实。钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，进行水平校正，施工时旋喷管的倾斜度不得大于0.5%。

4.3 钻进成孔

钻进成孔采用水射流成孔，水压不宜大于2MPa，当旋喷管下沉到距预定深度0.5m时，应停止射水，使其在自重作用下，上下串动沉至设计深度。

4.4 安放球阀

关闭低压阀断水，打开主动钻杆上的锁紧阀装置，投进球形阀，拧紧钻杆接头并输送2MPa低压水。当压力表保持该水压值时，表明喷射浆液的喷嘴无堵塞现象，可在保持该水压值的情况下使其沉至设计深度。

4.5 配制浆液

水泥浆液应严格过滤，并按喷嘴直径设置两道过滤装置，在制备水泥浆液搅拌罐和泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆泵吸浆管尾部设一过滤器。采用PO42.5级普硅水泥，水泥掺合量为土重的35%，水灰比1.0。水泥浆液应随配随用，并应在旋喷作业过程中连续不停地搅拌。

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4.6 接通喷浆机具

接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射。并用仪表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。

4.7 旋喷、注浆

按10～20转/分钟旋转，在达到一定压力后，按12～18cm/分钟的速度向上提升，浆液压力不小于25MPa，流量不小于30L/分钟。当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。作业时，供气、供浆必须连续。一旦中断应将旋喷管下沉至停供点以下0.3m，待恢复供应时再旋喷提升。旋喷作业完成后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌至桩孔内，直到桩孔内的浆液面不再下沉为止。旋喷注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%时，可适当提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径，或加快旋转和提升速度，减少冒浆量。

4.8 质量保证措施

（1）钻机就位与设计位置偏差小于5cm，垂直偏差小于1%； （2）施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理；

（3）水泥浆宜在旋喷前1小时内搅拌，旋喷过程中冒浆量应控制在10～25%； （4）成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm；

（5）在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同设计、监理查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。

5、压密注浆

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压密注浆工艺流程详见下图。

压密注浆工艺流程图压密注浆工艺流程图

测放孔位施工人员检验孔位送灰（P42.5普硅水泥)水灰比0.8用振动器将注浆管插到设计孔深标高搅拌液浆送水注浆泵送水玻璃注浆（每拔管0.33m注一次浆）下一个孔位

（1）对注浆孔可先用钢钎按设计注浆孔位打孔，后插入注浆管，用振动器将1寸镀锌注浆管逐节振至设计深度，垂直孔孔斜率误差不大于1%。

（2）采用符合配合比参数的浆由深而浅逐段连续压浆，每次提管高度为0.33米。严格按配合比配制浆液，并及时通过注浆泵向注浆孔内压浆。注浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8，水玻璃掺入量为水泥浆液体积的5%至10%（根据具体情况适当调整）。水泥浆搅拌时间要求大于30S。

（3）注浆深度至设计深度，注浆孔间距同围护桩间距（1350mm/1400mm），搅拌桩转向处及冷接缝处适当减少至500mm。

（4）注浆压力及流量：注浆压力为0.2～0.5MPa，注浆流量不大于30L/min。 （5）注浆间隔：为提高注浆质量，每次注浆段需两次注浆，即在第一次达到注浆压力数值时，关闭球阀，隔10～15分钟，进入下一次注浆，并重复上述

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注浆间隔和两次注浆工艺。施工中还采用多孔（6～8个）轮换注浆，以提高工效。

（6）注浆采用跳孔间隔注浆，即先注1、3、5，后注2、4、6间隔，发现冒浆，用水玻璃封堵，待应力消失后，继续注浆。孔口冒浆，立即封堵，防止浆液流失。鉴于本地尚无成熟的注浆参数，施工中根据实际情况，经监理认可后调整和优选最佳的技术参数。

（7）根据《注浆技术规程》（YSJ 211-92,YBJ 44-92）要求，搅拌桶内水泥浆的温度不宜大于45℃。

（8）施工中必须做好各项报表记录，做到及时全面真实反映施工原始数据。 6、锚杆

6.1 普通锚杆 6.1.1 锚杆施工流程

确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚索→一次注浆→二次补浆→施工锚索腰梁→张拉→锚头锁定→割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护。

6.1.2 确定孔位

钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。

6.1.3调整钻杆角度

钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度。因本工程第一道锚杆均为一桩一锚，水平间距才1米，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚

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杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角允许偏差±2°。

6.1.4 钻孔

锚杆通过粘土层时容易堵管，而通过砂土时极容易塌孔。经比较，采用等同锚杆直径的套管跟进，压水钻进的方法钻孔，钻进时压力水从钻管流向孔底，在一定水头压力下，水流携带钻削下来的土屑排出孔外，钻进时要不断供水冲洗，包括接长钻管和暂时停机，而且要始终保持孔口水位，若发现不能压水进去，说明已堵管，应拔出钻管，把粘土塞取出，再继续钻进。待钻进至规定深度（钻孔深度大于锚杆长度0.5m），钻机继续旋转，并压水冲洗残留在孔中的土屑，直到流出的水不浑浊为止。此时应安插锚索，并立即注浆。

6.1.5 锚索的制作与安装

（1）每根钢铰线的下料长度＝锚杆设计长度＋腰梁的宽度＋锚索张拉时端部最小长度（与选用的千斤顶有关）。

本工程为：下料长度＝锚杆设计长度＋1.1m。

（2）钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线能伸缩自由。

（3）捆扎钢铰线隔离架沿锚杆长度方向每隔1.5m设置一个。 （4）锚索的安插

锚索加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。入孔前将4\"镀锌管（作注浆管）平行并入一起，然后将锚索与注浆管同步送入孔内，直到孔口外端剩1.1m为止。如发现锚索安插人管内困难，说明钻管内有粘土堵管，不要再继续用力插入，使钢铰线与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔内的粘土，重新在厚位钻孔到位。

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6.1.6 注浆

（1）本工程采用边注浆边拔管的注浆方法，拔管比注浆迟后不小于5m。 （2）采用425普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.4～0.45，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa，直到孔口溢出浆。此时就把钻管全部拨出，注浆管不拔。

（3）接着用水泥袋湿粘土加钢板封口，并严密堵实，以0.4～0.6Mpa稳压注浆5分钟，才拔出注浆管。

（4）注浆量要大于其理论计算量的1.2倍。本工程所有锚杆的注浆量均大于1.25倍。

6.1.7 锚索张拉与锁定

（1）张拉前首先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免张拉应力集中，加垫钢板，用设计要求的拉力进行预拉。

（2）张拉时，锚固体的强度应达到l5Mpa（以试块试压为依据）。 （3）考虑到设计要求张拉荷载要达到设计拉力，而锁定荷载为设计拉力的85%，因此张拉时的锚头处不放锁片，张拉荷载达设计拉力后，卸荷到0，再锚头安插锁片，才张拉到锁定荷载。

（4）张拉过程中，按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进行，每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次。当张拉等级达到设计拉力时，保持10分钟（砂土）至15分钟（粘性土，在观测时间内测读锚头位移）3次，每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其变位趋于稳定方可。

（5）考虑到相邻锚杆的水平间距才1m，锚杆张拉对邻近锚杆有影响，因此

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本工程采用\"跳张法\"的张拉顺序进行张拉。

6.2 扩大头锚杆 6.2.1 施工准备

（1）开工前必须进行设备测试

高压泵吸清水，压力从1MPa慢慢升至30MPa，观察射流流束是否合格，合格条件如下：

1）从低压起，射流流束呈圆柱状，表面光滑平整。 2）射流流束垂直于钻杆，不偏不斜

3）压力从小到大（1～32MPa）射程越来越远，比较明显。

4）以上三个条件只要一个不满足，就要进行设备检修，检修后再测试，合格后方可开始施工。

（2）配齐套管与钻杆：

1）按设计长度配齐套管/钻杆根数，并整齐摆放在架子上，清点根数，检查每根的长度，报质检员验收方可开钻。

2）套管根数为10根（【（锚索设计长度－扩大头长度）/套管有效长度】＋1，套管有效长度———不计公丝部分的长度）。

钻杆根数为11根（（锚索设计长度/钻杆有效长度）＋1～2，钻杆有效长度———不计公丝部分的长度）。

3）套管配齐后必须一次性整齐摆放在钻机旁边的架子上，不允许开钻后再一点一点地从别处搬来，否则不得开钻。

4）若套管长度不一致，应特别注明，并由质检员记录。 6.2.2 定位钻孔

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（1）钻孔就位，要求如下：

对准孔位，偏差≤5cm，按设计要求调准好角度； （2）套管钻进

套管设计深度为15m（锚索设计长度－扩大头长度）。 实际套管钻进深度的检查；

实际套管钻进深度＝（配置的套管根数－剩余的根数）×单根套管长度－套管外露长度。

6.2.3 采用BWCG工法进行扩孔

（1）钻机就位：对准孔位、调准好角度，机脚座落稳定； （2）钻孔：套管护壁钻孔至设计深度并预留扩大头位置； （3）放入喷管：将喷管从套管中贯入直至喷嘴到达扩大头位置； （4）高压水喷射扩孔：将高压泵接至清水池，开启高压泵至设计压力，开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射扩孔；

（5）高压喷射注浆：将高压泵接至水泥浆池(水灰比1.0），开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射注浆；

（6）扩孔的高压喷射压力可取25～30MPa；喷嘴移动速度可取20cm/min。 6.2.4 安放锚索杆体

（1）高压喷射注浆完毕后，立即取出喷管，从套管中放入锚索杆体至设计深度。注浆管宜随杆体一同放入；

（2）拔出套管：杆体安放到位后立即拔出套管。 6.2.5 注浆压浆

从注浆管向锚孔孔底注入水泥浆（水灰比0.4～0.45），直至孔口返浆为止。

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6.2.6 张拉与锁定

在圈梁浇筑完毕且扩大头锚索强度达到设计要求后进行张拉。正式张拉前，取100kN，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直；正式张拉时，张拉至550kN，再按300kN进行锁定；锁定后48h内，若发现预应力损失大于60kN时，应进行补偿张拉。 7、灌注桩

7.1 钻孔灌注桩 7.1.1 工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流详见下图。 钻孔灌注桩施工工艺流程图定位放线设备就位泥浆循环泥浆处理废浆外运钻进成孔第一次清孔测定孔深安放钢筋笼下导管第二次清孔测孔底沉渣安放隔水塞试压块制作灌注混凝土钻机移位采购商品砼监理工程师验收签证钢筋笼制作、验收

7.1.2 施工要点及技术措施 （1）桩位测放

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测量员根据建设方提供的地下室外墙轴线、水准点、基坑围护设计施工图纸，找出围护桩的中心轴线，根据各围护设计的各剖面围护桩的中心间距放样出相应施工段的围护桩位。围护桩的桩位放样允许偏差为±10mm。

（2）护筒埋设

护筒用4mm厚钢板卷制而成，高150cm，直径比设计桩径大10cm，上部开设2个溢浆孔。护筒埋设时，其中心与桩位中心偏差不超过3cm，并使护筒保持垂直和水平，高出地面15～20cm，然后用粘土分层捣实，保证护筒牢固。

（3）钻进成孔 ①钻机就位

先把钻机底座夯实平整好，保证钻机安放平稳牢固。钻机就位后要求天车中心、转盘中心、桩位中心三点一线，偏差＜1cm，钻机平台用水平尺找正。

根据本工程地层特点及以往施工经验选择合理钻进参数，转速30～60r/min，泵量1500～1800L/min。在砂层中成孔时，应增加泵的流量。

成孔时为保证垂直度，在钻具中加设扶正器。成孔垂直度偏差<0.5%。 技术人员应准确丈量钻头直径和钻具长度，以保证成孔直径不小于设计直径，孔深不小于设计孔深。

②泥浆护壁与清渣

泥浆性能指标：根据地层条件，该施工区域地层主要为粉砂，因此护壁用泥浆采用膨润土制备。制备泥浆指标为比重1.1～1.15，粘度10～25s，含砂率<6%，胶体率不小于95%，PH值7～9。在2层土成孔时泥浆比重应控制在1.3以上。

泥浆质量应有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制），经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。

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施工过程中产生的废泥浆要集中处理，各机台把多余的泥浆集中到现场设置的废浆池中，然后集中排放到指定地点。

设立泥浆维护与管理小组，负责现场的泥浆维护与管理，防止泥浆跑冒漏，保持施工现场干净整洁，做到文明施工。

第一次清孔在成孔结束后进行。第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部排出，泥浆比重控制在1.20，第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为孔底500mm以内的泥浆比重≤1.15，含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。孔底沉渣不应大于100mm 。

（4）钢筋笼制作、安放 钢筋笼制作技术要求：

①钢筋笼制作应严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）进行制作。

②制作钢筋笼焊接用E4303焊条。主筋单面搭接焊长度为10d，接头位置错开距离>35d，焊接时焊缝要饱满，焊接完毕时应将焊缝上的焊渣清干净。

③分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊，螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊。

④钢筋笼制作完成后经现场质检员和监理验收签字后方可使用。

⑤为保证主筋保护层厚度的要求，制作钢筋笼时每2米设置一组（4块）砼穿心块。

⑥钢筋笼制作时允许偏差为：

钢筋笼制作允许偏差表

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项目 主筋间距 钢筋笼直径 箍筋间距 加强筋间距 钢筋笼长度 钢筋笼主筋保护层厚度 允许偏差 ±10 mm ±10 mm ±20 mm ±10 mm ±50mm ±20mm 钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放。钢筋笼安放时，应确保钢筋笼中心线与桩位中心在同一直线上。为保证钢筋笼顶在同一平面，应用φ8吊筋固定。为防止浮笼，用两根Φ48钢管设立支撑。

（5）混凝土灌注

根据设计要求，本工程采用商品混凝土，为水下C30砼，坍落度180～200mm，商品混凝土公司每天必须提供一份原材料检验单及混凝土配合比单。

灌注导管：采用Φ250导管，其长度由孔深确定，首灌时导管距孔底500mm左右为宜，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水。

砼灌注：采用钻机辅助灌注。首斗料的隔水装置采用隔水板隔水。确保首灌时导管埋入砼中至少1.0m，首灌量不应小于1.0立方米。随着砼面上升，拆卸导管，但必须保证导管至少埋入砼中2.0～6.0m，严禁把导管底提出砼面。

要求商品混凝土厂商提供砼试压报告外，为监控砼质量，每根桩在监理见证的情况下取样制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模后，在监理的见证下，由质检员送有资质的测试单位标养，到龄期后测试。

7.1.3 质量通病原因分析和防治措施 详见下表。

质量通病原因分析和防治措施表

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序号 质量通病 原因分析 测量误差 防治措施 加强责任心,桩位施放误差＜5mm 采用铅坠就位,经纬仪复测,就位误差＜10mm 对场硬度,安装用水平尺校核,施工过程中及时调平桩机 适当控制钻速 合理控制泥浆性能 加强泥浆管理 加强各工序衔接，成孔后12小时内灌注 严格控制孔底沉渣＜10cm 保持粘度20S左右，增加携带岩粉能力 严格控制砼坍落度18～20cm 严格控制桩顶埋深不超过3m 每2m设置1组扶正，软土层设置扶正块 设置可靠限位装置 严格控制测量误差＜20mm 1 桩位偏差 桩机就位不准确 桩机不水平,基础不坚固,桩顶负标高大 2 缩径 成孔速度快 泥浆性能差 泥浆性能差 3 扩径、塌孔 停待时间长 清孔不彻底 4 桩头浮浆厚 砼性能差 桩头出现空心夹泥 偏笼 笼顶误差大 泥浆粘度底 砼坍落度偏大 5 6 7 桩顶导管埋深大 扶正设置不合理 笼顶杆不牢靠 标高测量不准确 8、钢板桩

8.1 施工工艺流程

基线确定----定桩位----钢板桩施打----围檩、角撑、支撑----土建施工----拔桩

8.2 操做方法

（1）基线确定：施工员的在基坑边龙门架上定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。

（2）定桩位。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。

（3）钢板桩施打。采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，振动打入土中，使桩端透过粘土层进入淤泥层。吊第二支钢板桩，卡好企口，振

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动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩完成。钢板桩施打时，由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的，使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍，故此钢板桩帷幕最终封闭合拢有相当难度。调整的办法，一般有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。由于本工程钢板桩墙精度要求不高，故采用后一方法来实现转角的闭合，即在转角处两侧各以10根钢板桩的宽度来调整轴线实现闭合。如出现部分钢板桩长度不足，可采用焊接接长，一般用鱼尾板焊接法。接长时避免相邻两桩接头在同一深度，接头位置应错开1M以上，且宜间隔放置打桩。

（4）围檩、支撑、角撑

为加强钢板桩墙的整体刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，围檩用槽钢或角钢组成，在池横断面用槽钢连接相对侧钢板桩作为支撑。为稳妥起见，在钢板桩墙四个转角上另用槽钢或角钢做角撑。如下图所示。

（5）钢板桩拔除。 土建工程完毕后即进行钢

板桩的拔除。采用振动锤等来进行钢板桩的拔除，即利用振动锤产生的强迫振动扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊的作用将桩拔除。

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钢板桩墙角撑 . .

钢板桩拔除后留下的桩孔，必须即时做回填处理，回填一般用挤密法或填入法，所用材料为中砂。

9、地下连续墙

工程施工过程将严格遵循《地下防水工程技术规范》（GBJ108—87）、《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202—83），并按设计要求组织施工。

施工工艺如图《施工工艺流程图》所示。

9.1 泥浆制备及使用

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泥浆制备使用要点及性能要求：

（1）工程选用膨润土、纯碱为主要原料制备泥浆。先通过试配，得出配合比，并按此比例进行泥浆搅制。加量误差值不大于5%，拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，每筒搅拌时间通过试验确定，一般不少于3min。

（2）制备泥浆的性能指标应符合规范要求。 （3）使用过程中，设专人负责泥浆的管理

（4）为确保泥浆质量及使用效果，工程施工时建立泥浆搅拌站，由泥浆站负责泥浆的制备管理，并输送到各施工槽段和钻孔灌注桩孔口。

（5）将第一个施工槽段做试验槽段，调配适合地层特征的泥浆，其指标用于指导后续槽段施工。

9.2 测量放线

工程开工前，测量工程师根据建设单位提供的基准点、水准测量控制点及高程点测量放线。轴线测量误差应控制在允许范围内（±20mm）确保槽孔位置偏差小于30mm，并经总包方及监理共同检核验收，同时办理签证手续。控制点、高程点应做永久标志，并妥善保护。

9.3 导墙施工

导墙施工见《导墙施工图》所示。

该导墙中心为地连墙中轴线，对称分布。墙面距轴线325mm，其具体施工方法如下。

（1）挖导沟

根据对地连墙中轴线的测量成果，用石灰线标出施工范围后，开挖导沟，导沟宽1.2m，沟深1.5m左右，开挖时应注意排水及处理地下障碍物。

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（2）施放导墙控制点

根据地连墙中心轴线施放导墙控制点，以铁桩做好标记并用素砼进行保护。 （3）浇垫层砼

按导墙施工图，先修整导沟底面至设计标高，整平，夯实后，支模浇筑C10垫层砼。

（4）按导墙施工图，砌120mm厚砖墙至设计标高，回填墙处土，分层夯实，整平至设计标高。

（5）钢筋绑扎

严格按设计尺寸及施工规范进行钢筋的制作与绑扎工作，钢筋在使用前须调直。

（6）支模板

按导墙施工图将模板定位牢固。 （7）浇筑导墙砼

导墙用C20砼浇筑，浇筑时应两侧同时进行，并用振捣棒捣实。必须严格控制砼面高程，其设计导墙顶标高均控制在高出地面50mm，两边墙应尽量保持相平。

（8）导墙养护

导墙砼未达到设计强度时禁止重型机械在导墙附近行走，同时用10*10木方分两层按1米间隔进行支撑，以防导墙变形。

9.4 槽段划分

根据场区的地质条件、网片的起吊重量及抓斗本身的特点，结合以往工程施工经验，为确保槽壁的稳定，本工程施工单元槽段划分见《槽段划分示意图》。

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槽孔的具体划分，应由现场技术人员把每一个槽孔的孔号及标高用红漆标于导墙上，以便于施工，导槽的划分应一次完成，并做好闭合校验。

9.5 抓斗成槽

成槽施工其顺序可采用间隔式和连续式两种，为了提高工效，降低施工难度。本工程采用间隔式挖槽法。抓斗施工时取出的渣土用5T翻斗车运到现场内指定地点集中堆放，经一定时间沥水处理后运出场外。

成槽后，为了确保成槽质量，抓斗导杆应垂直于槽段，张开斗体，按槽段分标志线，缓缓下入槽内，抓斗严禁快速下放及提升，从而避免破坏槽壁造成坍塌。在抓挖过程中，每3抓作一次180度方向旋转，以消除因斗齿咬合不均造成的槽位偏移，并须保持导槽内液泥浆面的稳定，使其高于地下水位500mm，且不低于导墙面500mm。

9.6 清槽及验收

成槽验收后，应立即进行清槽工作。本工程采用抓斗悬抓清槽的施工工艺，用抓斗清除槽底的沉渣。

二期槽孔在清孔前要进行接头的刷洗工作，接头刷采用自制钢刷，安置于抓斗斗体之上清刷，然后上下连续提升，直至钢刷上不带泥屑后才能终止接头的刷洗工作。清孔完毕后，填写相关的质量记录，报请总包方和监理工程师验收。

9.7 地下连续墙钢筋网片制作及下置

网片制作严格按设计及规范要求进行，主筋采用闪光对焊连接方式。为了减少槽孔的停待时间，钢筋网片按设计长度采用整作，一次下置。制作时，先在网片加工平台中铺设底片钢筋网片，点焊后设置桁架，然后铺上片钢筋网片，桁架数量根据网片幅度来有足够的起吊刚度，制作时必须对其吊点进行加固。

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网片下置通过两台吊车（50T、16T各一台）配合进行，先用主吊吊住上端部四个吊点，再用副吊吊住网片下端2个吊点，主副吊车同时起吊，平吊至适当高度后主吊提升，副吊下降，使网片由水平转为竖直，然后缓缓置入槽内至设计标高。

9.8 砼的供应及水下砼的浇注

（1）本工程宜采用商品砼，由砼拌合车直接运入工地。

（2）本工程采用直升导管法，用导管进行水下砼浇注，利用灌灰架完成灌注过程。

（3）进入现场的商品砼使用前必须手续完备，砼配合比通知单，砼材质质量证明书。

（4）砼灌注前须先检查其坍落度、和易性指标，不合格坚决废弃不用。 （5）合理布置导管下置数量。使用两根导管浇注时，要同时进行。 （6）开灌前应在导管内置入球塞，将砼与泥浆面隔开。

（7）整个灌注过程必须连续进行，首次灌注砼量必须保证埋管深度大于0.5m，灌注过程中上下振捣导管，以确保孔壁与砼结合紧密。

（8）施工中要勤测砼面高度，控制导管埋深，保证大于2.0m，不宜大于6.0m，砼面上升均匀，速度不应小于2.0m/h，砼面高差不大于0.5m。

（9）作好地连墙和钻孔灌注桩现场灌注记录。

（10）在灌注过程中，为防止孔口落物，应在上面辅设盖板，同时留置收浆口，于灌注前架设泥浆泵将砼体置换的泥浆收回泥浆池内。

9.9 塌孔处理措施

（1）发现坍孔应立即补充大比重泥浆或投放适量水泥，封堵渗漏途径，以

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稳定孔壁。

（2）对于坍塌或偏斜比较严重的槽孔，要用高粘性土进行回填，查明原因停待一周后重新开挖。

（3）作加固补救后的槽段重新施工时，要加强施工力量，快速成槽（孔），迅速浇筑成墙。

10、SMW工法 10.1 施工准备

施工准备工作主要为熟悉图纸，测量放样、原材料采购、原材料复试、人员机械设备等。

10.2 施工计划

（1）施工机械：本工程拟投入一台PAS-120VAR三轴搅拌桩机，灰浆搅拌机1台，灰浆泵1台和空压机1台。其性能及规格见下表：

机械名称 砼搅拌机 灰浆搅拌机 灰浆泵 空压机 （2）施工人员

现场由项目经理统一安排指挥，搅拌桩施工队设队长，技术员，熟练工，杂工等共17人。

10.3 施工技术要求及质保措施 （1）测量放线

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规格型号 PAS-120VAR UBJ-3型 HB3 功率（KW）/台 180 4 7.5 备注 制备水泥浆 6m3 . .

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。

（2）开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用0.8 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。

（3）定位型钢放置

垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置一根定位型钢，规格为300×300，长约8～20m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。

（4）三轴搅拌桩孔位定位

三轴搅拌桩中心间距为1200mm（Ф850mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。

（5）SMW工法桩施工

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①据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备和相应的配套设备及投入人力（详见劳动组织人力表和机械设备表）。

②施工顺序

SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，保证桩与桩之间充分搭接，以达到止水作用。

1）跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。

施工顺序3施工顺序1施工顺序5施工顺序7施工顺序9施工顺序2施工顺序4施工顺序6

2）单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

施工工序2施工工序1施工工序4施工工序6施工工序8施工工序3施工工序5施工工序7

③桩机就位

1）由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。 3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。 ④搅拌速度及注浆控制

1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始

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记录。

2）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa～2.5MPa,以浆液输送能力控制。搅拌浆液中掺入适量膨润土，土体加固后，搅拌土体28天抗压强度1.20MPa。

⑤H型钢加工及下插H型钢施工方法

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。 1）H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊厚≥12mm的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。

2）本工程H型钢长度需进行拚焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。

3）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Φ12线材），误差控制在±5cm以内。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

4）装好吊具和固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，由班组长用线锤校核垂直度，必须确保垂直度小于1.5%。

5）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±4cm(L为型钢间距)，垂直于基坑方向S±4cm(S为型钢朝基坑面保护层)；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水

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泥土搅拌桩体内。

6）用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。

7）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

⑥报表记录

施工过程中由机长负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。

⑦工艺流程

施工放样开挖沟槽、清除地面、地下障碍物设置导向定位型钢桩机就位、校正、复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液、开启空压机、送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高H型钢垂直起吊、定位校核H型钢垂直度将H型钢准确、垂直的插入完成的搅拌桩内固定H型钢施工结束、转下一道工序

⑧涂刷减摩剂

根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减

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摩剂。

1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。

2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。

5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

6）埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施。

筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型钢腹板两侧和翼板两侧各贴一块（共六块），泡沫片高度从圈梁底至超过圈梁顶10cm,再用油毛毡片在贴好泡沫片的H型钢外包裹两层，油毛毡片高度同泡沫片。再用U型粗铁丝（>8#）卡固定油毛毡片，保证油毛毡片不松开。

⑨型钢拔出

1）待主体地下结构施工完毕、地下室外墙与搅拌桩之间回填密实后方可进行拔出，当地下室工程全部结束，开始施工±0.000标高以上位置时，地下室顶板施工（并达到一定强度）、坑内回填土完成后方可进行型钢拔出回收。采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。

2）型钢拔出后，立即用6%～8%水泥浆液进行回填拔除后留下的缝隙。具体

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做法：浆液拌制后，用泥浆泵泵送到地面的缝隙处，自然流入整个缝隙为止。

由于型钢拔除时土建单位正在施工，型钢拔除应与土建单位协调好，型钢拔出应确保安全可靠及协调好与各方关系。

型钢拔出安全措施:

1）拆除作业前拆除空间、地面障碍，确定吊机位置及型钢拔出放置位置。检查吊机、千斤顶、电器电缆、液压顶升系统及劳动防护用品的性能，确保工作正常。

2）吊车的位置应放置准确、安放要平、并垫角，旁边不得有人作业。 3）吊机作业人员必须持证上岗，作业中控制好起重臂高度和旋转半径。 4）由于型钢较长，4级（含4级）以上大风、雨雪天气严禁起吊型钢作业，拆除作业下方和汽车吊悬挂半径范围内严禁人员穿越。

5）作业中严禁打闹、开玩笑，不做与工作无关的事和严禁酒后作业。 10.4 施工过程中出现问题的处理方法 （1）压浆管堵塞

如发现压浆管堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0ｍ，待注浆10～20ｓ后，才能向上提升搅拌，以防断桩发生。

（2）施工冷缝的处理

施工过程一旦中断超过24h时，出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。

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素桩施工冷缝施工冷缝处理示意图100

11、圈梁施工

11.1 工艺流程图

11.2 钢筋工程

（1）钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案、规范等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间内完成配料；钢筋加工后的形状、尺寸，规格、搭接、锚固等均符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和铁锈、漆溃等；

（2）钢筋调直延伸率Ф10 ≤4%

（3）钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时加上弯起钢筋延长部分，钢筋弯曲调整值如下：

弯曲角度 30 45 60 90 135 调整值 0.35d 0.5d 0.85d 2.0d 2.5d

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（4）钢筋连接：

圈梁内主筋搭接采用焊接，焊接长度：双面焊5d，单面焊10d；同一截面钢筋接头数量：受拉钢筋少于钢筋总数的25%，受压钢筋少于50%；同时负弯矩钢筋的搭接点应远离支座，正弯矩钢筋的搭接应远离跨中。

（5）钢筋的运输

成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式； （6）钢筋的安装、绑扎

钢筋的绑扎严格按国家现行施工验收规范及设计要求进行，钢筋绑扎前检查预埋钢管的位置、尺寸、大小，并调校；绑扎时锚固长度、搭接接头长度及抗震等按设计及混凝土结构施工及验收规范进行；

（7）钢筋施工质量检验评定 ①保证项目

钢筋品种、质量符合设计要求和有关规定。 钢筋表面清洁、经除锈后无麻点。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置符合设计和规范要求。

②基本项目

绑扎缺扣、松扣的数量不集中，数量不大于20％。 接头和弯钩的朝向正确，任一搭按长度不小于95％规定值。 ③允许偏差项目

项次 受力钢筋 钢筋 word教育资料

项目 排距 弯起点位置 允许偏差（mm） +5 20 . .

箍筋、横向钢筋间距 受力钢筋保护层 受力钢筋 11.3 模板工程 （1）模板安装

绑扎骨架 基础 间距 +20 +10 ±10mm 冠梁采用55系列钢模、在支模前应检查定位线放到己凿除完成的灌注桩桩头上。可采用背管加固也可采用背水平后焊斜撑筋加固。斜撑及竖管的间距不应大于1.2米。 加固后应再次根据定位线标高控制线拉通线检查模板平度、吊模上口标高。确保模板安装偏差在允许范围内。若发现偏差超标或加固不足、扣件不紧、接缝不严等现象必须责令停工，到满足砼浇灌要求。模板安装完成后应派人值守，禁止他人在模板上行走或拆支撑杆。同时禁止砼运输通道支架与模板支撑杆相连，更不得接将运输通道放在模板上。

（2）模板拆除

侧模的拆除，在能保证构件的表面及棱角不因拆模而受损坏时拆模。对拆下的模板应卧放在平整的场土上，面板朝天，周围设置好保护栏杆，防止被碰坏，模板连接拼缝处的砼浆水用铲刀清除，先用干净棉纱擦抹，然后用砼清洗剂擦干净，涂刷精制油，备周转使用。

（3）模板安装质量标准 ①保证项目

模板及其支架有足够的强度，刚度和稳定性。 ②基本项目

模板最大接缝宽度不大于2.0mm ③允许偏差项目

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轴线位移不大于5mm，相邻两板表面高低差2mm 11.4 混凝土工程 （1）材料选用

根据工程特点，冠梁砼采用C30商品砼。 （2）混凝土浇筑

混凝土由输送泵车送到浇筑区域。

浇筑与振捣紧密配合，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，均应振实后再下料，梁底及梁帮部位注意振实。

（3）混凝土振捣

混凝土振捣选用φ50振捣棒和平板振捣器。

随浇随振，棒快速插至底部，稍做停留，慢慢向上拔，上下略为抽动，至表面泛浆无气泡时移至下点，间距约40cm。

（4）混凝土养护

浇筑完毕的冠梁混凝土养护液养护20天，强度达到80%（通过同条件试验来确定）前，不得进行张拉和挖土作业。

（5）质量标准

项 目 轴线位置

12、支撑施工

12.1 砼支撑

12.1.1砼支撑体系施工工艺

土方开挖至设计圈梁、支撑垫层底标高→人工破除桩头至设计桩顶标高→清

部 位 梁 允许偏差 8mm word教育资料

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理桩头→调直支护灌注桩钢筋→地膜垫层砼浇筑→绑扎支撑钢筋→支侧模板→浇筑砼→拆模→养护。

12.1.2施工方法 （1）定位放线

围护桩施工结束、土方开挖到支撑垫层底后，应准确放出支撑及圈梁中线（圈梁中线与灌注桩中线对齐）、栈桥边线，并及时进行桩头凿除。

（2）钢筋工程

①材料要求：所进钢材必须有合格证。并且批量取样复试合格后方能使用。 ②钢筋接头：支撑系统钢筋以直钢筋为主，支撑钢筋接头采用直螺纹套筒连接和绑扎搭接连接相结合。

③钢筋排放绑扎前，先根据设计间距进行分档划线，钢筋交叉点使用20＃镀锌铁丝绑扎固定，钢筋的排放要保证钢筋位置正确，不得错位。

④如果支撑钢筋排放时受钢立柱缀板阻挡，应在补足缀板面积并经设计同意后把阻挡部分缀板割去。

（3）模板工程：

①底模：砼支撑底模采用100厚素砼，栈桥板下采用短钢管、扣件排架进行底模铺设，底模采用木模板，栈桥底模排架采用铁丝倒挂于砼栈桥板上，防止栈桥下土体开挖时排架散落。底模宽度为在梁宽两边各加100毫米。砼垫层表面铺设一层塑料薄膜作为隔离层。

②侧模：采用18mm厚胶合板作为面板、5×10木枋、φ48mm钢管作横楞。为加强模板的刚度，围檩、支撑、连杆中部采用一排直径12mm对拉螺栓进行加固，对拉螺栓间距为600mm。围檩单侧支模时，模板底部设置限位，顶部的背楞与钢

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管固定在一起，形成稳定的支撑体系。

（4）砼浇筑

①支撑砼强度等级为C30，采用商品砼浇筑。为提高砼的早期强度，缩短养护间隔时间，支撑砼加入早强剂浇筑。

②泵车数量与布置：每段支撑砼浇筑安排一台泵车进行；泵车停靠时根据现场情况统一规划。

③砼浇筑采用砼泵车直接布料与铺设水平泵管布料相结合，配φ70高频振动棒四台，随同混凝土浇筑振动，振动棒必须快插慢拔，移动间距不得大于400mm，振动棒头必须插入下皮混凝土50mm左右。

④由于砼支撑截面较高，在浇筑砼时，宜采用斜面分层的方法。特别是在支撑节点钢筋密集处，必要时备以钢钎采用细石砼进行浇筑。

⑤砼支撑应结合盆式开挖分段浇筑以减小收缩变形，施工时应先浇筑主撑中间部分砼，再对称浇筑剩余部分砼。

⑥砼浇筑应分皮进行，以防砼从底边角溢出，但上皮砼必须充满模板内边角，与围护墙交接处要细致振捣，以保证砼密实。振捣的密实要求以砼停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。在振捣过程中，要随时注意对模板的修整，防止其移位、漏浆等。

⑦砼浇筑标高控制：在浇筑砼时，事先在围檩、支撑模板上设置好标高控制点标记，特别是梁面混凝土标高控制，并在混凝土浇筑过程中指派专人负责梁面砼收头工作。

⑧砼养护：支撑砼浇筑后表面覆盖双层草包养护，派专人及时浇水，保持砼表面的湿润。

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浇筑完毕后，应及时进行抹平、收光、覆盖土工布、洒水养护。 12.1.3质量保证措施

（1）破除桩头后要清理干净、平整。

（2）支撑地模须平整、可靠，按轴心受压构件要求控制纵向轴线的偏差，并防止在砼浇捣时产生变形。

（3）钢筋的埋放、绑扎要扎实、牢靠，并注意保护层厚度。

（4）砼浇筑时要用振动棒振捣密实，振捣间距应符合振动棒要求，严禁直接用振动棒振动钢筋，要注意对砼的坍落度和和易性的控制。

12.1.4砼支撑拆除 （1）支撑的替换与拆除

支撑的替换与拆除在实施的程序上是先行设置临时支撑，然后拆掉旧支撑。换撑采用“传力带”，本工程采用素砼、钢筋砼作为传力带。

根据设计要求，在主体结构施工过程中，达到拆除条件并经监理确认后，按照以下顺序逐步拆除支撑：

①第二道支撑及围檩拆除：地下三层结构底板与围护桩间空隙浇注素砼充填（与底板同时浇注），使底板发挥支撑支护结构的作用；地下二层结构底板处传力带与该层底板同时浇注，待传力带及底板强度达到设计要求后，方可拆除第二道砼支撑，拆卸结构模板，土方回填至地下二层底板高度。

②第一道支撑拆除：地下一层结构底板处传力带与该层底板同时浇注，待地下一层底板及传力带强度达到设计要求以后，方可拆除第一道砼支撑，拆卸结构模板，土方回填至地下一层底板高度。

（2）支撑拆除顺序

钢筋砼支撑拆除可按以下顺序进行：先沿支撑对角线对称拆除角撑，再拆除

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对撑。

12.2 钢支撑

按照图纸要求，以支撑轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，然后将支撑尺寸编号入册，按实际丈量同时拼装支撑长度，以缩短工期。

支撑安装时用25T汽车吊，遇吊车无法工作的情况下采用挖掘机和卷扬机配合将材料机配合将材料就位，进行安装。

12.2.1 安装步骤

（1）根据设计标高，圈梁施工时即进行支撑牛腿施工，在牛腿上预埋钢板。 （2）将拼装好的钢管顶在牛腿欲埋钢板上。 （3）在基坑中间立柱上焊接钢牛腿。 （4）安装上下缀板。 （5）施加预应力。

（6）固定焊接钢支撑与托板和钢牛腿接触面。 12.2.2 技术要求

（1）钢支撑安装前，应按设计位置测量确定钢支撑轴线，并检查修整支顶面的安装尺寸应符合规定要求，垂直和平整。

（2）安装前，用钢卷尺量取钢支撑安装长度。

（3）根据现场量取钢支撑安装长度，在样台上进行试拼。中间管节只需试拼，而两端头则根据长度下料，并焊接完整，保证端头板的竖向轴线和活动端头的工字钢竖轴线均与垂直方向保持一致。钢支撑试拼长度稍小于测量长度。

（4）钢支撑吊装：钢支撑吊装可采用整体吊装，在样台上拼好后，即进行钢支撑吊装，就绪并放置在两个小平板车上捆绑牢固后，送至龙门吊一侧，用龙

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门吊的两部吊车逐一起吊、移动、就位。

（5）钢支撑吊装就位前，检查钢支撑两侧间隙，若间隙小于20㎜，支撑应紧顶固定端；若间隙大于20㎜，支撑应紧顶活动端，固定端的间隙用C30细石砼填充密实或塞钢板。当端头位置确定后，则可吊放钢支撑就位。

（6）钢支撑固定端焊接牢固后，在钢支撑活动端安装千斤顶，施加设计预加轴力的10％后暂停，检查钢支撑及各部件的情况，若出现不正常位移或变形，应及时采取有效的措施处理，若保持正常状态，可继续施加预加力，每增加10％预加轴力，检查一次，发现不正常情况，及时处理，直到预加力达到设计要求的预加力指标。

（7）预加轴力达到设计指标后，在活动端头与钢围檩之间用钢板填实，当钢板填实后，将各钢板与简易端头焊接，保证端头钢板不发生位移，在塞钢板过程中，注意千斤顶是否有回油现象，如果有回油现象要及时增加预加力，最后指标及时加撑、加顶，保证钢支撑安全。

12.3 槽钢支撑 （1）一般要求

①支撑结构的安装与拆除顺序，应同基坑支护结构的设计计算工况一致，必须严格遵守“先支撑后开挖”的原则。

①钢支撑施工应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ50205－95）的有关规定。

（2）槽钢支撑

①槽钢支撑可按下列施工工序进行： 1）圈梁的施工，焊接钢板的预埋；

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2）圈梁混凝土达到一定强度，模板拆除； 3）测量定位放线，开挖支撑沟槽； 4）进行槽钢支撑的安装焊接；

5）支撑混凝土强度达到设计强度的75%后，开挖土方。

②支撑采用双根24a槽钢对焊组成，槽钢支撑通过与圈梁预埋钢板的焊接连成一体。 13、降水

13.1 管井施工

管井降水施工工艺流程图如下：

场地平整、井位测量放样 钻机就位

泥浆池制浆及循环系统运行 钻进成孔 清孔 word教育资料 安放井管 回填砂砾过滤层 . .

13.1.1 管井降水施工程序及技术质量要求

1、测放井位：按照降水平面布置图，测放出每个管井准确位置，若由于障碍物等因素造成井位不能到位时，可以适当移位，但最大移位控制在0.5m以内，井底标高必须达到设计深度要求。

2、钻机就位：平稳牢固、勾头、磨盘、孔位三对中，水平误差采用水平尺校正，对中误差≤5cm。质检员填写开孔验收单，质检合格报监理验收后，方可开钻。

3、钻孔：采用回转钻机正循环钻进成孔，护筒采用φ900 钢护筒，钢护筒埋设高出地面0.3m，外围采用粘土封填堵塞，钢护筒壁设置溢浆孔和进浆管，并保证孔内液面高出地下水位。采用原土造浆护壁，泥浆沉淀净化后再循环利用，泥浆比重控制在1.l～1.2g/cm3，含砂率不大于1%。钻进过程中，泥浆比重控制

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在1.10左右，成孔垂直偏差控制在1% 以内，成孔深度应比设计深度深O.5m 以上，。钻进至设计深度，自检合格，报监理验收合格后方可终孔。

4、清孔换浆：为了防止孔内泥浆沉淀和保证下管深度，终孔后应及时清孔，使孔内的泥浆换稀至比重不大于1.08，孔内浮土沉渣不得超过30cm，监理验收合格方可下井管。

5、井管安装：井管进场后，应检查井管的质量，不合格的井管不能下井。下管前必须测量孔深，符合设计要求后开始下井管，下管时在管身上、下部设二道扶正装置，以保证滤水管能居中，要求垂直地逐节下入在井孔的。管顶应外露自然地面50cm。

6、填砾料和粘性土：井管入井内后，及时在井管与孔壁间填充粒径为3～8mm细砾石滤料，滤料必须符合规范要求。填砾时，应用铁锹铲均匀地抛散在井管四周，保证填砾均匀、密实，填砾直至地面，严禁整车倾倒。滤料填量不应小于计算值的95%。

7、洗井：为防止井周泥皮老化，填砾结束，应立即洗井，采用反冲压和活塞洗井联合、交替进行洗井，要求破坏井壁泥皮，洗通井周的渗透层。洗井结束正式抽水后的井水含砂量应小于万分之一（体积比）井内沉淀物不得超过20cm。活塞洗井时提升、下降的速度应控制在0.6～1.2m/s之间，不得硬拉猛墩。

8、置泵抽水：成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵和接真空管、安装排水管道、地面真空泵。抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度不宜小于0.06MPa，以确保真空抽水的效果。降水井成孔完毕后及时安装潜水泵试抽，直到出水量稳定。一般试抽时间不少于24小时。报监理认可后，即进行全面抽水。

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13.1.2 管井技术指标

1、井口：井口应高于地面以上0.50m，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于2.00m。

2、井壁管：管井的井壁管均采用焊接钢管，井壁管直径Φ273mm（内径），壁厚大于等于3.0mm。

3、过滤器（滤水管）：管井均采用圆孔滤水管，滤水管外均包两层30目～40目的钢丝网，空隙率11%，滤水管的直径与井壁管的直径相同。

4、沉淀管：沉淀管主要起到过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用，沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同。长度为1.00m，沉淀管底口用铁板封死。

5、填滤料：从井底向上至地表以下2.00m均围填中粗砂。

6、填粘性土封孔：在中粗砂的围填面以上采用优质粘土围填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。

13.1.3 降水管理

1、基坑内的管井降水应在基坑开挖前28天进行抽水，确保在开挖之前将地下水位降至最终开挖深度以下1.0m；减压管井须在基坑挖至-17.000时将⑦-1层土中的承压水水位标高降至-15.000以下。

2、降水之前应观测一次自然水位，在抽水开始的5～10天内，要求每早晚观测一次水位及管井流量，开挖期间每天不少于2次，以后改为每天观测1次，并作好记录。在进入雨季或出现新的补给源时，改为每天观测不少于4次。

3、观测记录应及时整理，分析水位下降的趋势与流量变化，根据实际抽水情况，研究分析降水的可靠程度，并提出调整措施；查明抽水过程中的不正常状况及其产生的原因，并及时排除。

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4、对抽水设备应建立定期保养制度，保持设备正常运行。

5、抽出的地下水应排至降水区域以外，不得产生回渗。遇有大雨，应及时排除地面积水，以减少下渗，保证降水效果。

6、由于现场施工交叉作业，应对所有降水井设置明显标志，加强保护，以防管井受到损坏。特别是管井口的防护，防止人、物坠落。

7、降水对邻近建筑物、构筑物影响的监测，应由专门监测机构进行，并提出相应措施。

13.1.4 封井

管井降水施工满足设计要求后即开始封井，封井时先将井内水位降到底板以下，然后迅速提升水泵收回，再用粘土回填至底板下1m范围内，回填好后再加木塞塞住，上面1m范围内采用C30砼回填。

13.2 轻型井点施工

（1）进行准备工作，包括井点设备、动力、水源及必要的材料准备、排水沟的开挖、各监测点的设置、建立附近建筑物的标高观测等。

（2）埋设井点管，其程序为：排放总管，再埋设井点管，用弯联管将井点管和总管连通，然后安装抽水设备。

（3）埋设井点管可以采用水冲法进行，成孔应垂直，井点管顶部应采用高度不小于1m的粘土封堵。

（4）井点成孔孔径不小于100mm。孔底深度应超过滤管管底500mm，滤管深度范围内填加中粗砂。

（5）真空度应大于60kPa。

（6）井点系统全部安装完毕后，需进行试抽，以检查有无漏气现象，而且

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开始抽水时一般不能停抽。

（7）井点运行后要求连续工作，应准备双电源。

（8）土方开挖前，通过水位观测孔确认水位已降至坑底以下设计标高后方可进行开挖，若降水不到位，需及时与设计协调处理措施。

13.3真空深井降水施工 1、施工顺序为： （1）井位放样、定位； （2）做井口、安插护筒； （3）钻机就位、钻孔； （4）回填井底砂垫层； （5）吊放深井管；

（6）回填管壁与孔壁间过滤层； （7）洗井；

（8）安装抽水设备及控制电路； （9）试抽水；

（10）进行正常降水作业； （11）降水完毕拔井管； （12）封井。

2、施工方法及质量保证措施

（1）深井的成孔方法采用清水水源冲钻孔，用泥壁或自成泥浆护壁，孔口设备护筒以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑，钻孔深度比埋管深度大1.0米，成孔后应在2小时内及时清孔和沉管。

（2）深井井孔孔径应比井管直径大300㎜以上，深度上当不设沉砂管时应考虑底部可能沉积的沉渣高度而适当加深。成孔后应立即安装井管、以防坍孔。

（3）井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井，井管应安放垂直，过滤部分应放在含水层范围内。井管与土壁间填充粒径大于滤网孔径的砂滤料。滤水介质用中粗砂与φ10～15碎石，先灌2

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米高细石，再灌中粗砂。填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1.0米左右，上部采用不含砂石的粘土封口。

（4）在深井内安放水泵前应清洗滤井，冲除沉渣，安放潜水泵时用绳吊入滤水层部位，并安放平稳，电缆等应绝缘可靠，并配置保护开关控制。

（5）砂灌入后安装水泵和真空泵，随即通电预抽水，直至抽出清水为止，开始正式抽水

（6）井管使用完毕，用起重设备将井管口套住徐徐拔出，滤水管拔出洗净后可再用。拔出所留的孔洞用砂砾填实。 14、土方开挖

14.1 土方工程概况

本工程基坑总面积约为7688m2，平面近似呈正方型，地下为三层（局部含夹层），基坑大部分开挖深度为16.7m，局部坑中坑开挖深度分别为17.7m、18.5m、19.6m、20.1m、21.1m，总土方量约13万方。

本基坑共设两道支撑，土方分四个阶段开挖，采用盆式开挖，严格遵循“分层分段、留土护壁、限时对称开挖”的原则施工，围护体无支撑暴露时间控制在48小时以内。

14.2 土方开挖进度计划

根据本工程的施工部署及工期要求，第一层（-0.300～-2.800）土方量约为19000m3，计划工期8天，平均每天需取土约2375m3；第二层（-2.800～-10.200）土方量约为57000m3，计划工期23天，平均每天需取土约2478m3；第三层（-10.200～-16.100）土方量约47700m3，计划工期30天，平均每天需取土约1590m3；第四层（深坑区域开挖至设计标高）土方量为6300m3，计划15天完成平均每天需取土约420m3。

14.3 土方开挖施工方法

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结合本工程周边的场地条件，在场地东、西两侧栈桥处各设置一个出入口，作为出土和材料运输通道。同时根据栈桥的平面布置及每层的出土量要求，基坑土方采取盆式开挖，首层土方采用盆式开挖的方式，第二层土方设斜坡由挖机直接下坑分层盆式开挖，第三层土方开挖时，采用长臂挖机在支撑栈桥上取土，局部坑边区域采用小挖机翻挖、接力配合，第四层土方亦采用小挖机配合长臂挖机进行开挖和转土。严格实行“分层分块、留土护壁、限时对称”的原则。

14.4 土方开挖施工组织

1、本工程土方采用盆式开挖，根据基坑围护设计要求及工程总体施工部署，每层土方开挖分层厚度不大于2m，具体施工顺序及细部分区详见下图。

425313盆式挖土分块示意图

分块挖土顺序：①→②→③→④→⑤

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2、本工程具有基坑面积大、开挖深度深以及施工场地狭小的特点。为配合施工，便于基坑土方的挖运，需设置施工操作平台，第一道支撑的东、西向对撑

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杆件设计成施工栈桥，挖土机和运土车辆可直接在施工栈桥上挖运土方。第一道支撑下土方可直接设置斜坡开挖，第二道支撑下土方开挖在坑内用小挖机翻挖、接力，施工栈桥上布置长臂挖机取土，保证每天出土量。运土车辆的行走路线均固定，且尽量减少行车路线的交叉，以求高效的运土。

基坑栈桥布置及出土路线图

说明：根据取土点的位置合理布置出土路线，所有运土车辆从栈桥东、西两侧出入口进出现场。

14.5 土方开挖步骤及设备投入 1、第一层土方开挖

围护桩施工完毕后，按分区、分层、对称原则开挖第一层土方；土方开挖应先挖除盆中主撑区域的土方，主撑区域施工的同时，挖除盆中剩余土方，及时完

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成支撑的施工，本层土方开挖拟投入1m3挖机2台，20T盖板自卸汽车30辆。

2、第二层土方开挖

待第一道混凝土支撑养护达到设计强度80%后，按分区、分层、对称原则开挖第二层土方；土方分采用分层盆式开挖方法挖到距离第二道支撑底预留2m，最后2m土方开挖，土方开挖应先挖除盆中主撑区域的土方，主撑区域施工的同时，挖除盆中剩余土方，及时完成支撑的施工，本层土方开挖拟投入1m3挖机2台，20T盖板自卸汽车30辆。

3、第三层土方开挖

待第二道混凝土支撑养护达到设计强度80%后，分区、分层、对称的原则先开挖第三层土方旋喷桩施工工作面进行旋喷桩施工，同时再挖至普遍区的基底标高，盆中土由四周向中间退挖至设计标高，然后再挖除基坑边护壁土。普遍区垫层施工及时跟进，本层土方开挖拟投入0.6m3小挖机4台在坑内挖土、接力至栈桥下，2台1m3长臂挖机布置在栈桥上挖土，20辆20T盖板自卸汽车运土。

4、第四层土方开挖

待普遍区垫层及旋喷桩施工完成后，采用小挖机翻挖、接力配合长臂挖机进行基底深坑部位的土方开挖，并及时跟进深坑部位的垫层施工。随即开始基础底板的施工，本层土方开挖拟投入0.6m3小挖机2台在坑内挖土、接力至栈桥下，1m3长臂挖机1台布置在栈桥上挖土，15辆20T盖板自卸汽车运土。

14.6 土方开挖技术措施

1、基坑挖土遵循先撑后挖的原则，盆式、分层、对称开挖，围护墙无支撑暴露时间控制在48小时之内，开挖面围护墙无支持暴露长度不大于30m，同时，尽量减少周边围护结构的无支撑暴露时间，控制围护结构的水平位移。

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2、待水平支撑系统形成并达到设计强度的80%后，进行基坑相应土方的开挖，由于基坑面积较大，土方开挖严格按照分层盆式顺序进行开挖，且与支撑施工流水进行。

3、本工程土方采用盆式开挖，即周边留土护坡，留土平台10m，按1：1.5放坡，开挖面高差控制2米以内，开挖高差超过2m时，采用两级放坡，中间设置不小于3m的放坡平台。

4、采用机械开挖基坑时，须保持坑底土体原状结构，根据土体情况和挖土机械类型，应保留300mm土层由人工挖除铲平。

5、基坑开挖经验收后，应立即进行垫层和基础施工，防止太阳暴晒和雨水浸刷基底土原状结构。

6、由于本工程第二道支撑以下土方施工期为雨期开挖，工作面不宜过大，应逐段分期完成，坑面、坑底应有良好排水系统。

7、开挖时，一定要充分备足基坑积水的排水设备，保护基坑开挖面不浸水，只有这样才能保证基坑的连续高效出土。

8、为了确保晚上高效出土，一定要白天先翻土，晚上协调好运土车辆。 14.7 卸土场及土方运输路线

1、由于本工程土方量较大，土方的外运是关键，本工程场地位于园区，周边道路比较狭窄，施工工期紧，每天需完成的土方量较大，选择合理的出入口和场地内运输路线是土方工程的能否顺利完成的重点。

2、针对本工程所处的地理位置，要经过深入的调查，选择合适的卸土场。在卸土场安装照明灯具，布置推土机，以满足夜间施工需要。同时与交通管理局和部门进行密切合作，以保证施工的顺利进行。

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14.8 土方开挖质量保证措施

1、土方施工设专人指挥，技术员进行书面交底，严格执行施工方案； 2、挖土机司机必须要按照开挖灰线施工；

3、测量员随时测量，保证基底标高，基底土壤不得扰动；

4、在土方开挖中应跟踪监测基坑围护及周边临近建筑物和地下管线的沉降和变形，一旦基坑变形或周边建筑和地下管线超过报警值应停止土方开挖，查找原因并采取补救措施后再进行开挖施工。

14.9 土方开挖安全措施 1、现场设立安全领导小组；

2、全体人员应认真执行各工序的安全操作规程及有关规定；

3、施工前，施工管理人员要向操作人员做专项技术安全交底，关键部分要下技术指导书；

4、施工人员进入现场要服从安全员的指挥和监督。进场施工人员必须符合苏州市劳务人员用工的有关规定及条例，证件齐全；

5、施工人员进入现场要进行“三级”安全教育；

6、每天班前五分钟，施工管理人员要向操作人员做施工安全注意事项专项交底；

7、夜间施工，工地应有足够的照明；

8、土方施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期间机械的正常运转；

9、土方开挖后，按现场安全防护要求在基坑的周围搭设安全保护栏杆，避免人员跌落坑中；

10、施工中如遇地下障碍物（包括古墓、各种管道、管沟、电缆、人防等）

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时，立即暂停施工，及时上报，待妥善处理后方可继续施工。

14.10 土方开挖环保措施

1、所有土方运输车辆进入现场后禁止鸣笛，以减小噪音；

2、所有施工人员应保持现场卫生，生产及生活垃圾均装入运土车中带走，不得随处抛撒；

3、为保持环境卫生，避免运土车发生遗洒，本次土方开挖所有运输机械均要求采用自动封闭盖的车辆；

4、在大门出口处马路上铺垫草袋，用于扫清轮胎上的外带土块； 5、每天收车后项目经理部指派专人清扫马路，以达到环卫要求； 6、现场内必须定点洒水降尘。 15、锤击桩机施工

15.1施工工艺流程

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15.2 施工方法

桩机就吊桩对垂直校松开吊打桩、接桩 送 桩 校正桩顶标高 停锤 进桩 移机 本工程采用柴油打桩机进行打桩施工，施工工艺流程详见打桩施工工艺流程图。

①控制点的布设

根据整个现场的地形条件和拟建建筑物的布置情况，及建设方提供的坐标点，我公司用经纬仪外引若干个控制点。

②控制点的保护

将这些控制点全部用混凝土加以保护。所有控制点均应稳固可靠，做到醒目易认，利于现场使用和测量点的保护。

③控制点的精度及限差

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施工控制点的精度及限差设计既要满足施工定位要求，又要符合《工程测量规范》规定，健全测量放线。

④控制点测设步骤：

1）复核业主提供的的控制点；

2）根据业主提供的控制点和施测方案进行控制点初定位； 3）据初定位点进行造标埋石； 4）在已埋好的控制桩上进行粗定位； 5）精测各控制点并与设计坐标作比较； 6）改正到设计坐标位置； 7）在施工过程中定期复测控制点。 ⑤高程控制点的布设

根据《工程测量规范》，本方案考虑高程控制网布设成二等水准控制网来施测，控制网布设成闭合环形或附合水准路线高一级的水准控制点由业主提供，施测前首先核对业主提供的高级控制点，在确认各项技术指标满足要求后再进行施测，高程控制点布设后，应定时进行复核，以消除由于地基沉降或打桩挤土效应引起的变量，保证高程值与实际位置相符。

⑥桩位精确定位

1）桩位布设根据提供的建筑物轴线交点，按设计桩位图。用经纬仪，钢尺采用直角坐标法布设。桩中心点用钢筋表示。提交监理验收，合格后才施工。施工时再用极坐标复核，以确保桩位投放的精度。

2）桩机就位，校正桩位中心。

3）由吊机吊桩，喂入桩帽，经测量员在垂直的两方用经纬仪检查垂直后方

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可将吊扣松开。

4）质检员下达打桩令后，方可开始打桩。

5）桩尖进入土层时，检查周围土体，有无异常、走动、杂物等。 6）打桩过程中注意柴油锤落距，一般应控制落距在1.60m以下，并做好原始记录，若不能将桩沉到设计标高和发生异常情况，应及时通知甲方监理，会同设计部门尽快采取措施。

7）锤击法沉桩：桩帽或送桩器与方桩周围的间隙应为5mm～10mm，桩锤与桩帽、桩帽与桩顶之间加设弹性衬垫，衬垫厚度应均匀，且经锤击压实后的厚度不宜小于120mm，在打桩期间应经常检查，及时更换和补充。

8）任一单桩的总锤击数：不宜超过2500，最后1米的锤击数不宜超过300。 9）桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.5%，桩锤、桩帽或送桩器应与桩身在同一中心线上。

10）沉桩过程中应经常观测桩身的垂直度，若桩身垂直度偏差超过1%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。

11）每一根桩应一次性连续打到底，尽量减少中间停歇时间。

12）沉桩过程中，出现贯入度反常、桩身倾斜、位移、桩身或桩顶破损等异常情况时，应停止沉桩，待查明原因并进行必要的处理后，方可继续进行施工。

15.3 电焊接桩

由于长桩需采用分段施工，因此桩接头是桩的重要组成部分，接头处的强度，包括抗压、抗拉、抗弯及抗震均应达到设计的要求，以确保电焊接桩的质量。

上、下节桩拼接成整桩时，采用端板焊接连接。

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（1）接头连接强度应不小于管桩桩身强度。

（2）接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m～1.0m 接桩时上下节桩段应保持对直，错位偏差不宜大于2mm。

（3）采用焊接连接时，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。

（4）焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点、6点待上下桩节固定后再分层施焊，施焊时对称施焊。

（5）手工焊接时第一层必须用φ3.2mmE4303型焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用采用φ4.0mmE4303型焊条焊接,其质量应符合GB/T5117-1995的规定。

（6）焊接接头应在自然冷却后方可沉桩，严禁用水冷或焊好后立即沉桩。 （7）下雨时要采取遮挡措施才能进行焊接，如遇大风焊接要装挡风板。 （8）电焊应采用多层焊接，焊完每层焊缝后，应及时清理焊渣，并做外观检查，每层焊接的接头要错开，焊缝要饱满。

（9）根据本工程桩基为一类，按规范要求进行焊缝探伤检验，检验数量暂定为10%。

15.4 工艺试验桩

当场地已经清理和布置就绪,打桩机及配套机械全部进场组装完毕,并经试运转后,施工单位应在建设方、监理、设计、质量监督站等部门参加下进行试打第一根桩，试成桩的目的是标定各项施工技术参数，其中包括：

桩底标高，桩顶标高，柴油锤落距，总锤击数，打桩时间，焊接时间、质量，桩垂直度等等。

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上述参数应是设计要求与现场实际情况相结合的产物，是保证工程质量的关键，故经标定后应严格遵照执行，如需变更应经有关单位核定。

16、静压沉桩施工

16.1 准备工作

（1）管桩运至现场定点堆放，在压桩前对桩身外观和几何尺寸进行检查； （2）施工前应确保压桩机油压表经专门机构校验合格； （3）施工前对压桩机、引孔机进行各项性能检测；

（4）我公司投入一台引孔机、一台YZY—600型静压桩机，该桩机为全液压静力，步履行走机构，横向、纵向行走，转向方便快捷，能准确显示沉桩力。

16.2 长螺旋引孔沉桩工艺流程图

螺旋孔孔参数：孔径φ300，引孔深度：未卸土部分引孔深度25米，卸土至黄海0.6m后引孔深度23米 。

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测桩顶标高

送 桩 松开吊扣 夹抱桩身 桩机就位 测定桩位 螺旋取土引孔机就位引孔 移机 运 桩 吊桩 喂桩 垂直校正 压桩、接桩 电焊接桩 螺旋取土引孔沉桩施工方法操作步骤

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（1）定位放线，根据桩位平面布置图采用直角坐标测放每根桩桩位，桩位偏差小于20mm。

（2）钻机就位：钻尖对准桩位，调整钻杆垂直度，垂直度偏差<0.5%。 （3）钻孔：首先用螺旋钻机进行钻孔，进入砂层后上下反复，清除砂土。 （4）压桩时，采用极坐标法再次复核桩位，调整桩垂直度。压桩应随钻随压，钻机与桩机应相互配合。

16.3 非取土引孔施工工艺流程图

引孔直径：φ800，引孔深度：未卸土部分引孔深度25米，卸土至黄海0.6m后引孔深度23米 。

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原材料检验 定位放线 引孔机就位 浆液搅拌制作 喷浆搅拌 监测垂直度 喷浆搅拌提升 桩位复查 符合规范 桩机就位 位移控制 桩身检查合格 桩 插 入 监测垂直度 沉桩、接桩 监测垂直度 计算送桩标高并复核 两人分别进行 控制送桩标高 送 桩 移机就位 施工结束 （1）施工技术措施

①桩位测放：根据设计图测放桩位，将每根桩位用竹签打入地下做好标志； ②引孔工艺：引孔采用搅拌桩工艺进行。搅拌桩采用二次喷浆，四次搅拌工艺。每根桩都要复搅复喷，求得最佳减少压阻力效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，喷浆提升，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工按总体计划及本工工艺要求进行，其操作方法如下：

1）搅拌桩机械就位。

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2）预搅下沉至设计深度，设计引孔直径φ800，引孔深度25米、23米。 3）预搅下沉时，碰到地下障碍物，及时向建设方或设计单位汇报，共同研究处理方案。

4）喷浆搅拌提升至桩顶面。引孔钻进速度必须严格控制，要求粘性土中钻进速度1.2～1.5m/分，砂层内不大于0.8m/分。

5）引孔浆液采用P.O32.5普通硅盐酸水泥及膨润土为主要组成成份的浆液与土体强制搅拌，水泥按土重量的8%掺入量，膨润土按土重量的10%掺入量,早强剂为水泥含量的0.2%，水灰比按0.6～0.8，喷浆压力0.4～0.6MPa。

6）本工程上部为送桩，喷浆搅拌时桩顶标高以上不喷浆。 ③引孔施工技术要求

1）桩位测放：测量控制点交接后，进行桩位测放，测放的桩位采用竹片、红漆、钢钉等标识，测放偏差不大于20mm，桩位测放后报请监理复验，合格后办理签证。

2）桩机就位：引孔桩机就位、对中按照预先设定的施工顺序，移机就位、对中、调整机架垂直度，确保成桩垂直度误差不超过1%。

3）预搅下沉：预搅下沉的速度由电气控制装置的电流监测表控制，且钻头必须正向旋转下沉。本工程引孔时进入砂层即可进行喷浆下沉。

4）喷浆搅拌上升：下沉至设计桩深，待浆液送至钻头出口时，边喷、边搅拌上升，搅拌必须均匀，喷浆搅拌时钻头的提升（或下沉）速度不宜大于0.5m/min。

5）浆液制备及送浆：按设计和工艺要求，结合本工程地层的特点，水泥浆的水灰比应严格控制在0.8-1.0范围内。压浆速度应和提升（或下沉）速度相配

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合，确保额定浆量在桩身长度范围内均分布。

6）浆液搅拌应均匀，随配随用，放入料筒前应使用滤网进行过滤。搅浆人员认真记录搅浆量，司泵人员应如实记录施工耗浆量。

（2）电焊接桩

本工程桩长16～34米，分二～三节施工，因此桩接头是桩的重要组成部分，接头处的强度，包括抗压、抗拉、抗弯及抗震均应达到设计的要求，以确保电焊接桩的质量。

上、下节桩拼接成整桩时，采用端板焊接连接。 ①接头连接强度应不小于管桩桩身强度。

②接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m～1.0m，上节桩与下节桩端板应确保轴心重合，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不得大于2mm。

③本工程采用焊接连接，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。

④焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点、6点待上下桩固定后再分层施焊，施焊时对称施焊。

⑤手工焊接时第一层必须用φ3.2mm电焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用E4303型焊条焊接,其质量应符合GB/T5117-1995的规定。

⑥焊接接头应在自然冷却后方可沉桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 ⑦下雨时要采取遮挡措施才能进行焊接，如遇大风焊接要装挡风板。 ⑧电焊应采用多层焊接，焊完每层焊缝后，应及时清理焊渣，并做外观检查，每层焊接的接头要错开，焊缝要饱满。

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16.4 常规静压沉桩做法 （1）准备工作

1）管桩运至现场定点堆放，在压桩前对桩身外观和几何尺寸进行检查； 2）施工前应确保压桩机油压表经专门机构校验合格； 3）施工前对压桩机进行各项性能检测；

4）我公司投入一台YZY—600型静压桩机，该桩机为全液压静力，步履行走机构，横向、纵向行走，转向方便快捷，能准确显示沉桩力。

（2）沉桩工艺流程图

吊桩 喂桩

垂直校正

松开吊扣 夹抱桩身 桩机就位 移机 运 桩 测定桩位 word教育资料

压桩、接桩 电焊接桩 送 桩 . .

（3）电焊接桩

本工程桩长11、14（试桩）、29米，其中14米、29米桩分二节施工，桩接头是桩的重要组成部分，接头处的强度，包括抗压、抗拉、抗弯及抗震均应达到设计的要求，以确保电焊接桩的质量。

上、下节桩拼接成整桩时，采用端板焊接连接。 1）接头连接强度应不小于管桩桩身强度。

2）接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m～1.0m，上节桩与下节桩端板应确保轴心重合，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不得大于2mm。

3）本工程采用焊接连接，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。

4）焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点、6点待上下桩固定后再分层施

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焊，施焊时对称施焊。

5）手工焊接时第一层必须用φ3.2mm电焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用E4303型焊条焊接,其质量应符合GB/T5117-1995的规定。

6）焊接接头应在自然冷却后方可沉桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 7）下雨时要采取遮挡措施才能进行焊接，如遇大风焊接要装挡风板。 8）电焊应采用多层焊接，焊完每层焊缝后，应及时清理焊渣，并做外观检查，每层焊接的接头要错开，焊缝要饱满。 17、SMW工法桩施工方案

17.1施工准备

施工准备工作主要为熟悉图纸，测量放样、原材料采购、原材料复试、人员机械设备等。

17.2施工计划

（1）施工机械：本工程拟投入一台PAS-120VAR三轴搅拌桩机，灰浆搅拌机1台，灰浆泵1台和空压机1台。其性能及规格见下表：

机械名称 砼搅拌机 灰浆搅拌机 灰浆泵 空压机 规格型号 PAS-120VAR UBJ-3型 HB3 功率（KW）/台 180 4 7.5 备注 制备水泥浆 6m3 （2）施工人员 现场由项目经理统一安排指挥，搅拌桩施工队设队长，技术员，熟练工，杂工等共17人。

17.3施工技术要求及质保措施 （1）测量放线

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。

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确认无误后进行搅拌施工。 （2）开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用0.8 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。

（3）定位型钢放置

垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置一根定位型钢，规格为300×300，长约8～20m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。 （4）三轴搅拌桩孔位定位

三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm（Ф850mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。 （5）SMW工法桩施工

1、据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备和相应的配套设备及投入人力（详见劳动组织人力表和机械设备表）。 2、施工顺序

SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，保证桩与桩之间充分搭接，以达到止水作用。

1）跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。

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施工顺序3施工顺序1施工顺序5施工顺序7施工顺序9施工顺序2施工顺序4施工顺序6

2）单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

施工工序2施工工序1施工工序4施工工序6施工工序8施工工序3施工工序5施工工序7

3、桩机就位

1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。 3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。 4、搅拌速度及注浆控制

1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

2）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa～2.5MPa,以浆液输送能力控制。搅拌浆液中掺入适量膨润土，土体加固后，搅拌土体28天抗压强度0.5MPa。 5、H型钢加工及下插H型钢施工方法

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。 1）H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊厚≥12mm的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。

2）、本工程H型钢长度需进行拚焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮

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打磨焊缝至与型钢面一样平。

3）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Φ12线材），误差控制在±5cm以内。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

4）装好吊具和固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，由班组长用线锤校核垂直度，必须确保垂直度小于1.5%。

5）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±4cm(L为型钢间距)，垂直于基坑方向S±4cm(S为型钢朝基坑面保护层)；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内。

6）用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。

7）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。 6、报表记录

施工过程中由机长负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。 7、工艺流程

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施工放样开挖沟槽、清除地面、地下障碍物设置导向定位型钢桩机就位、校正、复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液、开启空压机、送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高H型钢垂直起吊、定位校核H型钢垂直度将H型钢准确、垂直的插入完成的搅拌桩内固定H型钢施工结束、转下一道工序

8、涂刷减摩剂

根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。

1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。

2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。

5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

6）埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施。

筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型

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钢腹板两侧和翼板两侧各贴一块（共六块），泡沫片高度从圈梁底至超过圈梁顶10cm,再用油毛毡片在贴好泡沫片的H型钢外包裹两层，油毛毡片高度同泡沫片。再用U型粗铁丝（>8#）卡固定油毛毡片，保证油毛毡片不松开。 9、型钢拔出

1）、待主体地下结构施工完毕、地下室外墙与搅拌桩之间回填密实后方可进行拔出，当地下室工程全部结束，开始施工±0.000标高以上位置时，地下室顶板施工（并达到一定强度）、坑内回填土完成后方可进行型钢拔出回收。采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。

2）、型钢拔出后，立即用6%～8%水泥浆液进行回填拔除后留下的缝隙。具体做法：浆液拌制后，用泥浆泵泵送到地面的缝隙处，自然流入整个缝隙为止。

由于型钢拔除时土建单位正在施工，型钢拔除应与土建单位协调好，型钢拔出应确保安全可靠及协调好与各方关系。

型钢拔出安全措施:

1）、拆除作业前拆除空间、地面障碍，确定吊机位置及型钢拔出放置位置。检查吊机、千斤顶、电器电缆、液压顶升系统及劳动防护用品的性能，确保工作正常。

2）.吊车的位置应放置准确、安放要平、并垫角，旁边不得有人作业。 3）.吊机作业人员必须持证上岗，作业中控制好起重臂高度和旋转半径。 4）.由于型钢较长，4级（含4级）以上大风、雨雪天气严禁起吊型钢作业，拆除作业下方和汽车吊悬挂半径范围内严禁人员穿越。

5）.作业中严禁打闹、开玩笑，不做与工作无关的事和严禁酒后作业。 17.4施工过程中出现问题的处理方法

（1）压浆管堵塞

如发现压浆管堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0ｍ，待注浆10～20ｓ后，才能向上提升搅拌，以防断桩发生。

（2）施工冷缝的处理

施工过程一旦中断超过24h时，出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。

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素桩施工冷缝施工冷缝处理示意图100

18、压密注浆

压密注浆工艺流程详见下图。

压密注浆工艺流程图测放孔位施工人员检验孔位送灰（P32.5普硅水泥)水灰比0.5:1用振动器将注浆管插到设计孔深标高搅拌液浆送水注浆泵送水玻璃注浆（每拔管0.33m注一次浆）下一个孔位

（1）对注浆孔可先用钢钎按设计注浆孔位打孔，后插入注浆管，用振动器将1寸镀锌注浆管逐节振至设计深度，垂直孔孔斜率误差不大于1%。

（2）采用符合配合比参数的浆由深而浅逐段连续压浆，每次提管高度为0.33米。严格按配合比配制浆液，并及时通过注浆泵向注浆孔内压浆，浆液的注入率

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为20%，水灰比为0.5。浆液配比：P42.5级普硅水泥:粉煤灰：水玻璃=1：0.5： 0.04。水泥浆搅拌时间要求大于30S。

（3）注浆深度至坑底，注浆孔间距一般为950mm，搅拌桩转向处及冷接缝处适当减少至500mm。

（4）注浆速率:注浆速率7～10L/min。

（5）注浆间隔：为提高注浆质量，每次注浆段需两次注浆，即在第一次达到注浆压力数值时，关闭球阀，隔10—15分钟，进入下一次注浆，并重复上述注浆间隔和两次注浆工艺。施工中还采用多孔（6—8个）轮换注浆，以提高工效。

（6）注浆采用跳孔间隔注浆，即先注1、3、5，后注2、4、6间隔，发现冒浆，用水玻璃封堵，待应力消失后，继续注浆。孔口冒浆，立即封堵，防止浆液流失。鉴于本地尚无成熟的注浆参数，施工中根据实际情况，经监理认可后调整和优选最佳的技术参数。

（7）根据《注浆技术规程》（YSJ 211-92 YBJ 44-92）要求，搅拌桶内水泥浆的温度不宜大于45℃。

施工中必须做好各项报表记录，做到及时全面真实反映施工原始数据。 20、粉喷桩：

20.1施工工艺

设计要求采用粉喷工艺，其工艺流程如下：

轴线测放→桩位测放→桩机就位→空搅下沉→喷粉提升→停粉复搅→喷粉提升→喷至设计标高停粉→成桩→移机施工下一桩

19.2施工顺序

根据设计要求，结合工程土层情况，选取场地最弱土层进行室内配比试验。

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确定本工程试水泥掺入量及外加剂用量。

根据本工期要求，结合具体工作量、土层特点和钻机性能，先期投入2台钻机来进行施工，施工3～5天后，若进度明显滞后或因其他原因需要的，则立即调入第34台机。施工顺序总体上分段分区域施工。 （1）施工分区

按照工程量及现场情况均分为二个区域，以便2台套设备可以同时就位施工。

（2）施工总体顺序

各钻机分片分片施工以减少互相干扰，每台钻机均从同一侧向另一侧施施工。

19.3重点工序施工技术措施 19.3.1桩位测放

本工程为满堂布桩，边桩的桩位显得尤为重要，边桩用经纬仪测放，误差不得大于1cm，其它的桩位用钢卷尺测设定位即可，误差控制小于2 cm，每根桩位用20 cm长1～1.5 cm宽的竹签打入地下顶部涂红漆，并和地表面平，以免人员走动时破坏或移位。为复核测量之便，沿轴线每隔10～15m做中心轴线控制点并用水泥砂浆做好保护。

19.3.2施工过程中的技术措施

（1）钻机的提升速度：钻机的提升速度直接影响桩身质量，控制钻机提升速度十分重要，根据以往经验及本工程特点，钻机提升速度控制在0.8m/min以内。

（2）钻机垂直度控制：钻机就位后，必须保证钻机的水平，在机架上设一线锤，线长不小于2 m，垂直度偏差控制在1.5H%以内。

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（3）钻杆下沉钻进：速度1.5～1.8m/min。

（4）当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应立即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当喷粉头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。

（5）送粉的连续性：成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

（6）桩头质量：按规定进行复搅、复喷，确保桩头质量。 19.3.3水泥用量的控制：

粉喷桩的质量好坏与水泥掺入量的多少及喷粉的均匀性有直接的关系，因此，如何来计量粉体是控制的关键。目前一般较为常用的是电子称重法与钻机深度相结合的计量装置，它能在记录上反映深度、相对应每延米的喷粉量、总灰量等。粉体计量控制主要应注意以下两点：

（1）、要保证喷粉的均匀性，关键是掌握好钻头的提升速度。因水泥喷入为人工控制，必须避免出现为满足每米喷粉量的要求，施工人员根据记录器显示凑数字，而认为导致的喷粉不均匀现象。对于直径一定的粉喷桩来说，粉体发送器单位时间内水泥的喷出量Q与搅拌轴提升速度可由下式来确定：

Q=π/4.D2.R.S.V 其中：D：钻头直径（m）； R：软土的容重（t/m3）； S：水泥掺入比；

V：钻头提升速度（m/min）

（2）、从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷停留一段时间，方可提钻。停留时间由管道长度等确定。喷灰时，水泥在管道内的输送

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速度大约为1m/s，如管道长40米，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底实际少灰长度接近1米，反而搅动破坏了桩底原状软土，使沉降量加大。

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