888888有限公司 过程检验工作程序
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编制： 888 时间 2014-9-26 审核： 时间
批准： 时间
2014年09月 日下发 2014年09月 日实施
一、过程检验工作流程图
责任部门/人 仓库、车间 物料准备 流 程 相关记录/报告 物料清单 首件制作 检验确认 批量投产 OK IPQC、车间主管 生产过程巡检/抽检记录表 首件样确认卡 NO 重做 品管部、生产部 IPQC/工序检验工 确定各车间/工序检查方案/标准 OK 签字封样 实施巡检/抽检 /工序全检 NO OK 是否符合质量技术及封样标准要求 退回上道返工/报废 提出异常反馈评审 不合格反馈评审处理单 责任车间 实施原因分析质量改进措施 品管经理、IPQC 确认 OK NO 厂内不良品补单及处理单 质量/生产保持
二、过程检验工作程序
1. 目的
为有效控制生产过程质量﹐防止不合格品的产生和流入下道工序。 2. 适用范围
适用于本厂工序产品制程检验作业。 3. 职责
3.1 本程序由品管部制定和实施﹐相关部门配合。
3.2 生产部车间主管及IPQC负责各工序之“首件”检验确认。 3.3车间主管负责本车间过程产品质量控制工作。 3.4 IPQC负责过程品质抽检/巡检工作。 3.5 包装车间和剪旗车间负责工序全检工作。
3.6品管部经理负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。 4. 定义
4.1 首件检验﹕指对制程各工序的第一件产品之检验﹑操作条件变更或产品规格变换﹑批量生产之前首件产品的检验。
4.2 自检﹕作业工也称工序检验工对自己生产的产品进行检查﹐不需记录。
4.3 巡检﹕来回巡查各重要工位﹑工种是否按规范标准或封样执行。
4.4 全检﹕在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查，主要以包装车间和剪旗车间为主，协同工序作业同时进行检查。 4.5 抽检﹕对重要尺寸﹑功能﹑性能及强度进行抽查测试﹐保证产品各阶段之质量达标。 5.检验的标准
5.1 过程检验以样版﹑图纸及《检验规范》﹑作业指导书等作为质量判定的依据。 6.工作程序
6.1物料准备，生产计划员根据生产任务、生产计划、工艺要求编制《物料清单》，仓库依据生产部经理审批好的《物料清单》向车间发放原料。
6.2首件检查
6.2.1 当操作条件变更或产品规格变换﹑批量生产之前生产部车间按照工艺要求及时安排制作首件产品，IPQC会同车间主管对首件产品进行首件检查﹐需组装或有配套件的﹐必须组装或配套检查﹐若检查不合格须重新制作，直到检查确认合格后﹐由IPQC和车间主管共同签封首件挂卡保存，IPQC同时填写首件检验记录，只有当首件确认合格后，生产部才可以投入批量生产，保存完好的首件样品待生
产结束后可充入订单大货。 6.3确定过程检查方案 6.3.1巡检
6.3.1.1 缝纫车间IPQC可以进行不定时的巡检，但是不低于每两小时巡检一次，其余生产车间IPQC每两小时巡检一次。 6.3.1.2 IPQC依据相关《检验规范》、样版等资料﹐进行巡检，每次任意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC填写相关检验记录，生产部车间主管在检验记录上予以签认﹐品管部经理负责审核。
6.3.1.3检验过程中IPQC人员发现生产产品质量出现严重问题时可立即要求车间停止生产，并报告总经理。 6.3.2 逐批抽查 6.3.2.1 IPQC依据相关《产品检验规范》、样版等资料对工序生产完成的半成品进行转序前检验，工序半成品必要时由IPQC监督转序﹐如属抽检不合格之半成品则盖上红色“不合格”章，退回原制作车间处理。半成品检验情况记录在《抽查/巡查记录表》，生产部车间主管在检验记录上予以签认，品管部经理负责审核。 6.3.3 转序半成品的全检规定 6.3.3.1包装车间、剪旗车间必须对上道工序之来料进行全面检查，如有零星不合格品﹐退回上道工序处理，若不合格品批量大需要补数的，责任车间须填写《不合格处理/改进报告》提交评审小组评审。 6.4过程检验发现批量性，规律性、普遍性的不合格，IPQC须及时填写《不合格反馈评审处理单》，责任车间针对不合格反馈信息及时进行原因分析，制定质量改进措施，IPQC须对质量改进措施进行有效性验证，若未达到要求，责任车间须再次进行原因分析，制定质量改进措施，直到IPQC验证有效为止。 6.5 记录报表处理
6.5.1 IPQC详细记录过程检验记录，汇总后作为质量问题分析和改进的相关依据，本程序产生的相关质量记录由品管部负责保管。
