水泥搅拌桩室内配合比试验
5.0.1 室内配合比试验，应包括水泥品种、水泥掺量和水灰比的确定，外加剂品种及掺量的确定，拌和土各龄期强度的试验等内容。
5.0.2 室内配合比试验应采用加固工程的地基土、拌和用水和工程拟采用的水泥和外加剂进行。
5.0.3 根据软土含水率的不同和拌和土搅拌的难易程度，水泥浆的水灰比可取～。
5.0.4 根据拌和土强度的要求，水泥用量宜取150～200kg／m3。
5.0.5 拌和土试验龄期可取14d、28d、60d、90d、120d和150d并应绘制拌和土龄期与强度的关系曲线。
5.0.6 试件的成型应按下列程序进行：
（1）取适量加固工程区各土层的土样，分别搅拌、揉搓均匀； （2）按选定的水灰比和外加剂掺量，制成水泥浆，搅拌均匀；
（3）根据选定的配合比，将土样与水泥浆混合，使用专用的搅拌机进行搅拌；
（4）将搅拌均匀的拌和土装入￠5cmX10cm的圆柱形试模中，使用专用的振动台振动密实成型。
5.0.7 拌和土试件应在成型后1～2D内拆模，拆模后应立即将拌和土试件放入养护室进行潮湿养护，养护室温度应控制在90％以上。
5.0.8 当搅和土试件养护到规定的龄期时，应进行无侧限抗压强度试验，试验方法见附录A。 水泥搅拌桩材料
7.1.1 水下深层水泥搅拌法加固软土地基采用的水泥品种的选择应符合下列规定。
7.1.1.1 水泥可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，必要时也可选用其它品种水泥。有条件时应选用缓凝水泥，水泥质量均应符合国家现行标准的有关规定。
7.1.1.2 365JT施工前应进行水泥与加固区内各层 土的室内搅拌试验，验证拟用水泥品种对工程土质的匹配性并进行365JT技术经济比较。 7.1.2 水泥浆的外加剂应符合下列规定。
7.1.2.1 当工程采用非缓凝型水泥时，水泥浆中宜掺入型外加剂，其品种和用量应通过试验确定。外加剂的质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB 8076）和现行行业标准《混凝土外加剂》（JC 473～JC 476）的有关规定。 7.1.2.2 选用的外加剂应质量稳定，并应附有产品质量检验合格证等技术文件。
7.1.3 拌和用水可采用工程所在地的海水或淡水，并应对拌和用水进行有机物含量、pH值、混浊度和水温等物理化学检验。
摘自《水下深层水泥搅拌法加固软土地基技术规程》（JTJ／T 259—2004）P5、P28
水泥土搅拌法处理软土的固化剂宜选用强度等级为级以上的普通硅酸盐水泥。水泥的掺量除块状加固时宜为被加固土质量的7％~12％外，其余宜为12％~20％。湿法的水泥浆水灰比可选用~。
水泥用量=桩长*桩的设计截面积*土的密度*掺量系数（一般取15%
浆体喷射搅拌桩
4.11.1 施工准备
1 测量放样、平整地表、清除障碍物。
2 在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比。
3 固化剂、外掺剂的选用应符合设计要求，并有产品质量合格证。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂、外掺剂。
4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效
果。试桩数量不少于2根。
5 浆体喷射搅拌机械应配置浆量自动记录仪。 4.11.2 浆体喷射搅拌桩施工 1 机械按设计桩位就位。 2 预搅钻进至设计深度。
3 搅拌头自桩底反转喷浆搅拌提升至桩顶或停浆面。 4 重复搅拌至设计复搅深度。 5 重复搅拌提升至桩顶。
6 浆体喷射搅拌桩施工流程如图4.11.2所示。
图4.11.2 浆体喷射搅拌桩施工流程图
4.11.3 施工控制
1 严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间，确保成桩质量。
2 控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间。
原地面处测量放样 钻机就位 搅拌钻进至设喷浆、搅拌、泥浆排泄处理 至停至设搅拌移位 提升 复搅提升钻机3 成桩过程中，以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜。复搅时应避免浆液上冒。
4 成桩过程中，当因故停浆继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于。若停机超过3小时，应在原桩位旁边进行补桩处理。 5 当钻进搅拌中遇有阻力较大，钻进太慢，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。
6 配制好的浆液不得离析，供浆应连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。
7 随时检查施工记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。
8 浆体喷射搅拌桩桩顶标高应符合设计要求。
9 浆体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度、桩长及桩身均匀性应符合设计要求。
10 浆体喷射搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。 11 钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。
12 浆体喷射搅拌桩施工允许偏差应按表4.11.3的要求控制。
表4.11.3 浆体喷射搅拌施工允许偏差
序号 1 2 3 项 目 桩位（纵横向） 桩体垂直度 桩长 允 许 偏 差 50mm 1% 不小于设计值 4 5 6
桩体有效直径 单桩喷浆量 桩体无侧限抗压强度 不小于设计值 不小于设计规定 不小于设计值 施工技术要点
4.2.1 场地平整及施工准备
将场区内障碍物清除,平整场地。设备进场检修、保养,确定搅拌机械的灰浆泵送量、输送管到达喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数,并根据水泥掺入比通过试验确定水泥浆的配合比。 4.2.2 测量放线及搅拌桩机就位
按设计图放出桩心控制线。按桩心距进行定位。要求桩位偏差控制在±30 mm内。 4.2.3 水泥浆液配制
水灰比选定为~。水泥掺入比为14%。施工前进行室内配试后选定最佳施工参数。水泥浆随用随制,避免出现离析。 4.2.4 搅拌桩施工
按流程进行施工,保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度,成桩过程要控制提升速度和次数,使连续均匀,以控制注浆量,保证搅拌均匀,同时泵送必须连续。
现在应称深层水泥搅拌桩，你不说清楚不好回答。靠经验跟你说了，你是问桩径之间的搭接像你说的这种施工方法应叫支护桩。搭接一般取桩心与桩心之间间隔为20cm-30cm左右(搅拌桩打支护桩一般桩径取500cm-550cm)，你查搅拌桩的施工工艺《地基与基础施工规范》，还有一个我忘了，搅拌桩施工你注意几个事项就行了：水灰比一般~，掺量一般12%~18%，打桩速度(下沉比提升可以快米，提升速度为米左右，四喷四搅打两次)，这都是规范里面的。不过我想你应该找不到，要算的。还有的是搭接时间规范没有规定，一般是马上接最好，不然时间越久搭接会不良，易漏水，堵很麻烦。希望对你有帮助，我是专搞搅拌桩基础的。
桥涵工程
2.2.1 施工工艺要求
为确保桥涵主要承重结构能满足100年使用期的要求，桥涵结构
所用工程材料，必须符合国家和部门的有关标准和要求，混凝土结构所采用的耐久性混凝土必须采用具有自动计量和检测装置的搅拌工厂进行拌合生产。桥梁墩台的工后沉降量不能超过有关规范容许值。
涵洞的地基为软弱黏性土地层时，要计算涵洞的沉降，其工后沉降量不应超过有关规范容许值。
桥梁主要分项工程的施工工艺框图及文字说明如下: 2.2.2 钻孔桩施工
钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.2.1。
⑴ 用挖掘机将施工场地整平，并埋设1.5m钢护筒，护筒埋设深度不小于2.0m。先选用1.38m钻头钻孔,放置直径1.35m长4m内护筒，内护筒标高与承台底标高一致。内外护筒钢筋挂钩连接。再选用1.25m钻头钻孔成桩。
⑵ 选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，具体见表2.2.1。泥浆池应远离既有线路。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度
表2.2.1 泥浆技术指标表
序号 1 2 3 4 5 项 目 密度 粘度 含砂率 胶体率 PH值 技术指标 一般地层，坚硬大漂石、卵石夹粗砂 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 新制泥浆不大于4% 不小于95% ≥7
钻机就位 泥 浆 制 备 测量放样 埋设钢护筒或浇注护壁混凝土 钢护筒加工 场地整平 钻 进 排渣、投泥浆、测指标 中间检查 测孔深、泥浆指标、钻进速度
⑶ 钻进：钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
⑷ 清孔：钻孔达到要求深度后采用孔壁测量仪等仪器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法清孔。
清孔标准：设计有要求时按设计进行，设计无要求时孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆密度≤cm3，含砂率≤2%，粘度1720s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，摩擦桩在200mm以内，柱桩在50mm以内。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
⑸ 检孔：检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度。 ⑹ 钢筋笼制作、安装：
钢筋笼在钢筋加工场制作。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的要求。
钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，垫块按竖向每隔
2m设一道，每一道沿圆周布置6个。
使用大吨位汽车吊吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
⑺ 安装导管：试拼，检验、安放导管。利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。
⑻ 灌注水下混凝土：
灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大，最大限度地减小沉渣厚度。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的70～100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
⑼ 泥浆清理：钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
